[实用新型]带智能印字机构的双软管大输液软袋生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制药设备。

背景技术

双软管大输液软袋包装202(如图1所示)上的标签内容2011必须包括主标签及生产批号、生产日期及有效期。主标签的内容一般跟据《中华人民共和国药典》、GMP及国家药监局法规的要求来确定。由于上述三项的修改周期一般为五年，故主标签的内容一般五年内就会更换，生产批号一般一个半小时需更换(大输液配料罐的容量一般为灌装生产线灌装1.5小时的容量，一次配好的药液所灌装的产品的批号相同)一次，生产日期则每天更换一次。现有大输液软袋生产的印字装置一般是将主标签内容刻成一块凸字印刷模板，生产批号、生产日期及有效期一般采用单个字粒组成批号体即活字印刷以满足频繁更换的要求。由于输液袋是先将制袋膜印好标签再去制袋、灌装、封口、灭菌的，这要求印好的标签在灭菌时承受高温高压蒸气的浸泡而不退色，故软袋印字一般采用热转印方法将色带上的着色剂在高温下烫印到制袋膜上。故现有的印字装置必须有一套加热及温度控制装置。

现有大输液软袋生产线的印字装置如图15、16所示：当制袋膜20进入印字装置2时，制袋膜被制袋膜固定装置24固定在垫板232上，气缸26带动已加热到设定温度的印刷模板27及批号体28向下运动，将色带29紧压到制袋膜20上，从而将色带29上的着色剂烫印到制袋膜20上完成印字工作。保压一定时间后气缸26缩回，印刷模板27及批号体28向上运动离开制袋膜20，同时制袋膜固定装置24上的压膜气缸242上的压头缩回，放开制袋膜20，等待下一次印字。

采用这种印字装置的大输液软袋生产线存在下列缺点：

1、一般每生产1.5小时需更换批号，更换批号后需将批号体加热到设定温度后生产线才能运行(需20分钟)，故每班(按8小时算)实际工作时间约为6.5小时，即生能利用率只有81％。

2、主标签内容2011不同则需不同的印刷模板27，从而造成品种繁多的印刷模板27，占用资金大。同时《中华人民共和国药典》、GMP及国家药监局法规定期修改，从而造成主标签内容更改导至现有印刷模板27报废。更换新的印刷模板27投资大。

3、由于加工存在一定的误差，而印刷模板27及批号体28均安装在同一加热板上，从而可能出现印字不清的情况，从而影响产品质量；要调到满足要求的状态，调试时间长。

4、由于采用加热板加热印字板27，热效率低，能耗大。

5、色带29利用率低，印字成本高。

6、不能印刷单个产品的身份证明——产品条形码。从而造成现有大输液产品在打开包装箱后无法跟踪单个的产品的使用结果。

实用新型内容：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型克服了上述缺点，提供了一种使用方便、印字质量稳定、生产效率高、色带利用率高、可打印条形码的带智能印字机构的双软管大输液软袋生产线。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种带智能印字机构的双软管大输液软袋生产线，包括安装在机架12上的送膜机构1、拉膜机构3、成形机构4、软接管焊接机构5、去废边机构6、袋转移机构7、塞配药嘴机构8、灌装机构9、塞出药嘴机构10、软袋输出机构11、袋输送机构13、软接管输送机构17、软接管预热机构18及控制系统19；其中送膜机构1、拉膜机构3、成形机构4、软接管焊接机构5、去废边机构6、袋转移机构7、塞配药嘴机构8、灌装机构9、塞出药嘴机构10、软袋输出机构11按顺序依次排列成不同工位，袋输送机构13安装在塞配药嘴机构8、灌装机构9、塞出药嘴机构10、软袋输出机构11前面，软接管输送机构17安装在成形机构4、软接管焊接机构5、去废边机构6前面，软接管预热机构18安装在软接管进入成形机构4前的工位上，在袋输送机构13前面设有自动供出药嘴机构14和自动供配药嘴机构15，在软接管输送机构17前面设有自动上软接管机构16，在送膜机构1与拉膜机构3之间设置有智能印字机构2，所述智能印字机构2包括至少一套能打印大输液软袋印字内容的热转印智能打码系统21、一套打印体水平移动系统22、印字机架23及制袋膜固定装置24；所述的热转印智能打码系统21包括控制面板212及至少一个打印211，所述打印体211固定在水平移动系统22上，所述水平移动系统22及制袋膜固定装置24固定在印字机架23上。

所述的一种带智能印字机构的双软管大输液软袋生产线，所述的水平移动系统22为一维直线运动机构，由速度可控制的电动马达(伺服马达或步进马达)2211、直线驱动器2212及直线导向装置2113组成。