[实用新型]一种在单动压力机中应用的精锻伞齿轮的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及锻造模具，尤其涉及在单动压力机中应用的精锻模具。

背景技术

近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，在很大程度上决定企业的生存空间。目前，齿轮精锻技术日益受到了世界各国的高度重视，德国、美国、日本等发达国家在这方面的研究已取得一定的成功。近年来，由于计算机控制的双动液压机研制成功，以及三维体积成形模拟软件的开发应用，使双动压力机专用锻模的开发成为可能。但是，现阶段单动机械压力机及单动液压机在我国锻造应用的仍然非常普遍，该类设备以简捷、灵活、高效、尤其是成本低等优点依然深受用户欢迎。然而，当前在单动压力机中普遍是采用开式模锻方法来锻造伞齿轮毛坯的，其工艺飞边较大，材料利用率偏低，而且锻件本身的余量较大，增加了后续机加工周期。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种能够在单动压力机中对伞齿轮实现闭塞式精锻的模具。

其技术方案是这样一种在单动压力机中应用的精锻伞齿轮的模具。与现有技术相同的方面是，该模具也由上模组件和下模组件两部分组成。其中：上模组件包括上凹模、穿过该上凹模的上凸模、连接上凹模并把上凸模与上模板固定在一起的凸模固定板；下模组件包括下凹模、穿过该下凹模的顶出套筒和穿过该顶出套筒的下凸模、连接该下凹模而其本身又固定在下模板上的下模支撑块。其改进之处是，把上凹模连接在凸模固定板的，是紧套在该上凹模外的上凹模套和固定在该上凹模套上部且被上凸模的直杆段穿过的上模固定板。在该上模固定板和上模板之间安装有穿过了上模固定板的闭模弹簧；在上模固定板的两端部分，对称地安装有两个导套，在上模板的下部安装有其导向杆部分分别穿过两个导套、且两者间呈滑动配合的两根拉杆，该拉杆的下端有作用在该上模固定板下端面上的防脱帽。把下凹模连接在下模支撑块上的是紧套在该下凹模之外的下凹模套。该上凹模套和下凹模套各有一对相互平行的竖直侧面，两者对应的竖直侧面处于共面状态、且均开出了垂直于该模具轴线的若干条梯形齿槽；两边梯形齿槽相对一侧各有一个能够在垂直于所述竖直平面方向上移动的锁模块，各锁模块上带有在上下凹模套闭合后能紧夹在该上下两部分梯形齿槽的齿侧面的梯形齿槽。各锁模块下端与下模支撑块相对的侧面之间安装有能把该锁模块顶离开上下凹模套的一个复位弹簧；各锁模块背向其上的梯形齿槽一侧的上部有一个斜面，上模板的下部固定安装有与各锁模块对应的两个推动块，各推动块的下端有与对应的锁模块上部斜面相互作用、以推动该锁模块移向上下凹模套的推动斜面。

与在单动压力机中应用的现有开式模锻装置相比较，本实用新型具有如下优点：

由于有其中闭模弹簧的作用，就消除了现有模具中不得不为上下凹模的安全闭合而留下的间隙，把现有单动压力机中不得不采用的开式模锻改变为闭塞式模锻了；又由于有锁模块，且“各锁模块上带有在上下凹模套闭合后能紧夹在该上下两部分梯形齿槽的齿侧面的梯形齿槽”，于是，在坯料的反作用最大的情况下，上下凹模之间也不会产生间隙。因此，本实用新型模具在实际上是对伞齿轮进行闭塞式的精锻了。当然，也就使应用本实用新型的单动压力机达到了双动压力机的成形效果。大多数中小企业就无需投入巨资购置双动压力机，节约了设备成本。

由于锁模块和上下凹模套两侧的齿槽均是梯形，就不会发生像矩形齿那样的必须待上下模套闭合后才能允许把锁模块移去锁住它们的麻烦事；即可以在闭合上下模套的同时，来移动锁模块(显然，该梯形齿的角度需根据具体的不同模具来确定，这是本领域的技术人员十分清楚、且仅需通过常规的计算与试验来实现的)。也就是说，本实用新型中，在上模板带动上模组件及其上凹模向下移动来镦粗和挤压坯料的同时(或滞后、或超前一点点)，被同时带动的两个推动块就开始推动锁模块朝向逐渐闭合的上下模套移动了。在上下模套完全闭合后，两边的锁模块就正好把它们紧紧地夹住，即：闭模弹簧、带梯形齿槽的锁模块和上下凹模套共同构成了能在单动压力机里联动的锁模机构了。因此，应用本实用新型后也不会增加工时成本。

由于在实际上是对伞齿轮进行闭塞式的精锻，因此，锻件表面质量好，机械加工余量小，尺寸精度高，锻件形状与成品零件形状接近，金属纤维分布更加合理。

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

附图说明

图1是本实用新型模具处于闭合状态下的(全剖)装配结构图；

图2是图1的(半剖)左视图；

图3是图2中I区域的局部放大图；