[实用新型]冷辗轴承套圈沟道定位夹具装置

说明书

技术领域

本实用新型属于机械加工设备领域，主要涉及精密冷辗环机和轴承套圈加工设备，具体的是一种冷辗轴承外圈沟道定位夹具装置。

背景技术

轴承套圈加工是一项传统的加工行业，具有加工的产品为大批量、规模化生产，产品精度要求高，工序繁多，市场竞争激烈，原材料消耗大等特点。

为解决上述矛盾，出现了数控精密冷辗环机，利用钢管或锻件毛坯用模具进行精密冷辗压加工，该加工工艺是一种新的生产技术，利用模具的辗压，将较小的毛坯扩大，轴承套圈的外径、内径，沟道、内外倒角在一次加工中全部成形，达到成品尺寸。该技术是一项无铁屑加工工艺，具有产品一致性好，沟道(其半径为r)曲率好，精度高，节省原材料20-30％的优点，在冷辗压过程中金属晶粒被细化，材料组织更致密，金属流线更好，提高产品质量等特点，该加工工艺极具有推广价值和实用价值。但是该工艺同时存在弊病，这些弊病严重制约和影响了该工艺的规模化推广和使用：①由于冷辗压过程是开式辗压，轴承套圈的两个端面有一部分不受模具型腔约束，形成两侧不对称形状。②为了便于脱模，模具型腔有3-10°的脱模角，并且体现在轴承套圈的两个端面上。

为了消除上述缺陷，通常采用下述方法：

早期采用双端面磨床对轴承套圈的两个端面进行磨削，由于轴承套圈的两个端面不对称，且轴承套圈的沟道已经加工好，用双端面磨床直接磨削，会导致10％左右的产品沟位、沟侧摆超差，导致报废。

还有采用车床夹住轴承套圈的外径，采用三个支点靠轴承套圈一个端面上模具冷辗压形成的光亮带，车一个端面，然后再上圆台磨床，磨削另一个端面，这样可以保证沟位、沟侧摆公差要求，但是加工效率低，两个端面加工后的表面粗糙度不同，加工成本高，工序分离造成搬运次数增多，导致混料，丢失等情况发生。

或者采用车床夹住轴承套圈的外径，采用三个支点靠轴承套圈一个端面上模具冷辗压形成的外倒角，车另一个端面，然后夹住轴承套圈的外径，靠轴承套圈的另一个外倒角，车端面，这样基本可以保证沟位、沟侧摆公差要求，但是约有2％的产品端面垂直度超差，由于采用点接触倒角，容易产生磕碰伤，需要两台设备，成本高。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有消除冷辗压轴承套圈端面缺陷的方法所存在的加工效率低、两个端面加工后的表面粗糙度不同以及产品端面垂直度超差等不足，提供一种冷辗轴承外圈沟道定位夹具装置，为此本实用新型采用以下技术方案：

冷辗轴承套圈沟道定位夹具装置，其特征是：其包括沟道定位夹具体和内涨拉杆头，所述的沟道定位夹具体具有一个轴向通孔，在该沟道定位夹具体的一端沿其轴向剖分成若干个涨紧瓣，在每个涨紧瓣的外侧上设置对应的涨紧圆弧，在每个涨紧瓣的内侧设置扩张受力面，所述的沟道定位夹具体的另一端设置成连接部；所述的内涨拉杆头穿设在所述沟道定位夹具体的轴向通孔内，其一端设置连接部，其另一端设置有与所述的扩张受力面对应的扩张施力面。

该夹具装置，由内涨拉杆头的轴向运动，将沟道定位夹具体上的涨紧瓣涨开，利用涨紧瓣上的涨紧圆弧与轴承外圈的内沟道进行自定心夹紧，在刀架上装2把车刀，径向运动可同时车削轴承外圈的两个端面，轴向运动可车削轴承外圈的外圆。

这种结构的设计与其他加工方式比较，由于采用轴承套圈的沟道定位，能完全保证沟位差、沟侧摆、端面的垂直度、端面的平面度、平行度等形位公差的要求，具有加工精度高、加工成本低、加工周期短、周转次数少，在单台设备上一次装夹可同时完成外径和两个端面的车削加工等特点。这样的夹具具有加工定位精度高，夹持力好，一次装夹完成多道工序，降低生产成本，缩短生产周期，夹具制造简单，成本低廉、适用性广等特点。解决了冷辗套圈在后续加工工序中无法以端面和外径做为加工基准的难题。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加技术特征：

所述的扩张受力面和扩张施力面为圆锥面，所述的扩张施力面的锥度大于扩张受力面的锥度。保证具有良好的夹持力。

所述的沟道定位夹具体由弹簧钢加工而成，所述的涨紧瓣之间存在2-3mm宽的狭缝，所述狭缝的轴向长度为沟道定位夹具体总长的1/2-2/3。由此保证涨紧瓣能够良好的弹性变形能力。

其还包括有打料套，该打料套位于沟道定位夹具体的径向外侧和涨紧圆弧的轴向内侧。

所述的打料套为圆圈状或者半圆缺口状。

本实用新型的有益效果是：