[实用新型]渣料螺旋蒸发器

说明书

技术领域：

本实用新型涉及各种渣料受热蒸发器，尤其是一种渣料螺旋蒸发器。

背景技术：

渣料其中包括含油的渣体废料，如油泥、被油污染的土壤、油性酸渣、含有杂质的废塑胶制品、废沥青、含油的硫酸盐、废白土、垃圾等，传统油性渣料裂解蒸发方法是：将油性渣料装入结构简单的单螺旋圆形螺旋蒸发器内，进行受热蒸发。由于受单螺旋和圆形蒸发器桶体的限制，容易导致如下缺陷：①容易使大量渣料粘接在螺旋体的螺旋送料区域内；②该设备占地面积大、耗用材料多、受热面积小。

发明内容：

本实用新型旨在解决背景技术所述之缺陷，而提供一种能避免大量渣料粘接在螺旋体的螺旋送料区域内，能显著节约制造材料、提高受热面积和热能利用率的渣料螺旋蒸发器。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：

一种渣料螺旋蒸发器，包括螺旋体、蒸发器桶体、渣料入口、渣料出口、载热体夹层、馏分出口，螺旋体为双螺旋组合结构，两螺旋平行放置，非接触啮合，转速相同，蒸发器桶体下部按双螺旋组合体外缘形状由圆形弧板焊接成型。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：可有效防止大量渣料粘接在螺旋体的螺旋送料区域内，渣料换热面积增大，热能利用率高，具有以最少的材料消耗，能获取最大产能的特点。

附图说明：

图1为本实用新型的断面图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为本实用新型的俯视图。

具体实施方式：

以下结合附图及实施例详述本实用新型：

如图所示的一种渣料螺旋蒸发器，由蒸发器桶体1、载热体夹层外壳2、载热体夹层3、载热体通道4、加强筋板5、螺旋体6、气体流动腔7、馏分出口8、载热体出口9、波纹膨胀器10、渣料入口11、桶体法兰12、桶体端盖13、末端轴套14、紧固螺栓15、载热体入口16、渣料出口17、螺旋轴18、传动齿轮19、夹紧定位螺母20、轴承21、定位轴承座22组成。

螺旋体6为双螺旋组合结构，两螺旋平行放置装于蒸发器桶体1内，两螺旋非接触啮合，转速相同；蒸发器桶体1下部按该双螺旋组合体外缘形状由圆形弧板焊接成型。

本实施例中，蒸发器桶体1中上部呈弧形向上的圆弧形结构，由此形成气体流动腔7，其两端通过法兰盘12和紧固螺栓15分别与端盖13连接。

本实施例中，两螺旋轴18的动力输入端通过夹紧定位螺母20固定在定位轴承座22内的轴承21上，该定位轴承座22与蒸发器桶体端盖13固定，两螺旋轴18的另一端呈可纵向滑动状态安装在与蒸发器桶体端盖13固定的末端轴套14内。本结构中，螺旋轴18的动力输入端与蒸发器桶体1之间，纵向是固定的，横向是可滑动旋转的，在工作时，因各方热涨冷缩产生的应力不同，通过螺旋轴18末端在末端轴套14内纵向伸缩滑动，可以释放或吸收来自各方因热涨冷缩产生的应力，以解决因热涨冷缩产生的应力而造成对螺旋蒸发器的损害等问题。

为进一步消除热应力造成的不良现象，本实施例还在蒸发器桶体1上设置有与其成一体的波纹膨胀器10；在蒸发器桶体1外部焊接有横向加强筋板5，该加强筋板5上设置有载热体通道4，加强筋板5可以提高蒸发器桶体1的压力承受能力，载热体通道4便于载热体在载热体夹层3中流通。蒸发器桶体1上的波纹膨胀器10，可以释放或吸收来自其它组合蒸发器因热涨冷缩产生的应力。

本实施例中，载热体入口16安装在载热体夹层外壳2一端的下部，载热体出口9安装在载热体夹层外壳2另一端的上部，由蒸发器桶体1和载热体通道外壳2之间形成载热体夹层3与载热体入口16和载热体出口9贯通；渣料入口11安装在蒸发器桶体1上部的一端，馏分出口8安装在蒸发器桶体1上部的另一端，渣料出口17安装在蒸发器桶体1下部的另一端；两螺旋轴18的动力输入端装有啮合传动的传动齿轮19。

本蒸发器既可单独使用，也可多台串联组合使用。

以下简述本实用新型的工作原理：

载热体由载热体入口16进入载热体夹层3进行放热，经放热后的载热体由载热体出口9排出，排出的载热体经加热后，再次进入载热体入口16进行循环放热，不断往复为渣料提供蒸发温度。

两螺旋体动力输入轴18上两个同转速的啮合传动齿轮19由动力输出设备带动而转动，使两螺旋体6旋转搅拌输料做功。

渣料经过其它阀门设施，由渣料入口11进入蒸发器桶体1内，在螺旋体6旋转的作用下，渣料被移动搅拌加热，当渣料内馏分得到其馏程温度时，其馏分会被气化蒸发并经馏分出口8向外排放，经蒸发后的渣料由渣料出口17经过其它阀门设施进行排放，实现以最少的材料消耗，获取最大产能的目的，且上述双螺旋组合结构，能有效防止大量渣料粘接在螺旋体的螺旋送料区域内；而螺旋轴18的安装结构，更能有效释放或吸收来自各方因热涨冷缩产生的应力，以保障本蒸发器的安全运行状态、延长其使用寿命。