[实用新型]大型电站锅炉降压吹管系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种大型电站锅炉降压吹管系统，属于锅炉管道蒸汽吹洗技术领域。

背景技术

锅炉管道蒸汽吹洗是机组基建调试的重要项目，其目的是应用蒸汽产生的动能，清除过 热器系统、再热器系统及蒸汽管道在运输、存放和安装中残存的杂物和锈蚀物，以确保锅炉 机组安全经济运行。锅炉吹管目前一般分为稳压吹管和降压吹管两种，但在现有的电站建设 过程中，由于补水跟不上、工期很难协调等原因，稳压吹管一般不易实现，所以通常都采用 的是降压吹管的方式，对锅炉的过热器系统和再热器系统进行吹洗。

降压吹管方式是利用锅炉自身生产的蓄热量，凭借锅炉快速降压过程所产生的附加蒸发 量，在短时间内获得较大的蒸汽流量，依靠有效吹洗时间(吹管系数大于1的时间)和瞬时 动量来达到吹管目的的一种方法。降压吹管一般有一阶段降压吹管和两阶段段降压吹管两种 方式。一阶段降压吹管能充分利用每次吹洗的机会对过热器系统和再热器系统同时进行吹洗 ，并且不需要进行系统切换，但需要加装集粒器，部分细小的过热器杂物有进入再热器系统 的可能；同时在一阶段降压吹管实践中发现，再热器系统总是比过热器系统提前很多次吹洗 合格，这样对能源浪费非常严重。两阶段降压吹管不需要集粒器，但两阶段降压吹管要等到 过热器系统吹洗合格以后才对再热器系统进行吹洗，每次吹洗的效能不高，也有很严重的浪 费，并且对过热器系统和再热器系统的吹洗要进行系统切换。

同时由于采用降压吹管的方式，总的吹管次数较多(多者可达百余次)。依靠烧油进行 吹管，燃油耗量很大，而且锅炉管道蒸汽吹洗次数的不断增多还会引起锅炉厚壁承压部件的 疲劳寿命损伤。具统计，目前在大型机组调试中，锅炉每吹洗一次就需消耗约柴油6吨，合 人民币近4万元，加上水电、人工等费用，一次吹洗就需费用近7万元左右。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是：提供一种结构简单、每台锅炉能减少降压吹管次数15～20 次的大型电站锅炉降压吹管系统，以克服现有技术的不足。

本实用新型的技术方案；一种大型电站锅炉降压吹管系统的设备，它包括一阶段降压吹 管系统的设备，其特点是：在一阶段降压吹管系统设备的过热器系统和集粒器之间的蒸汽连 接管道上连接一个气体旁通管，并且将连接在集粒器上的排渣管的管径R增大1～2倍。上述的 大型电站锅炉降压吹管系统是，气体旁通管位于集粒器的前侧。

与现有技术比较，本实用新型通过增大现有一阶段降压吹管系统上集粒器的排渣管管径 ，并将其作为排渣和排汽共用管，同时又在一阶段降压吹管系统上的集粒器管道前增加一个 气体旁通管，这样在吹洗时，过热器系统内的杂物和部分气体则从排渣管和气体旁通管排出 ，这样就可降低过热器系统内的气体流动阻力，在吹洗过程中加强对过热器系统的吹洗；另 一部气体分气体则通过集粒器沿蒸汽管道对再热系统进行清洗，从而使过热器系统和再热系 统同时吹洗合格。这样就可使每台锅炉能减少吹管次数15～20次，按一次吹洗费用为7万元 算，相当于每台锅炉吹管要节约费用几十万甚至上百万元，因此本实用新型能带来很好的经 济效益和社会效益；同时减少吹管次数一方面可减少锅炉厚壁承压部件的疲劳损伤、延长机 组使用寿命；另一方面可以大幅度减少燃油消耗、节约启动试运成本。

说明书附图

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的实施例：本实用新型的结构如图1所示，它是在现有的一阶段降压吹管系 统设备的基础上，将一阶段降压吹管系统设备的集粒器2的排渣管4的管径R增大，使其管径 R增大1～2倍，如从现有的Φ108mm增大到Φ273mm，然后将排渣管4作为排渣排汽共用管；同 时又在一阶段降压吹管系统设备的过热器系统1和集粒器2之间的蒸汽连接管道上连接一个气 体旁通管3，气体旁通管3的优选位置为集粒器2的前侧，这样在对大型电站锅炉及管道进行 吹洗时，过热器系统1内的杂物和部分气体则从排渣管4和气体旁通管3排出。排渣管4和气体 旁通管3的设置可降低过热器系统1内的气体流动阻力，使过热器系统1到集粒器2之间的气体 流量变强，从而可在现有的基础上加强对过热器系统1的吹洗；另一部分气体则通过集粒器 2沿蒸汽管道流向再热器系统5，对再热器系统5进行清洗，这样就可克服现有一阶段降压吹 管的不足，使过热器系统和再热系统同时吹洗合格，并可使每台锅炉能减少降压吹管次数15 ～20。