[实用新型]压缩机机身

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机械，尤其是涉及一种加气站使用的压缩机机身。

背景技术

目前，现有技术的压缩机，机身箱体内装有润滑油，润滑油通过装在曲轴端的油泵输送到各需要润滑的部位，曲轴通过轴承装在机身的轴承座上，电机与曲轴相联，在曲轴上设置连杆与压缩机的活塞相连，连杆大头与曲轴的曲拐相联，连杆小头与十字头体相联，十字头体放在机身的十字头滑道中，十字头体的另一端与活塞杆相联；当电机转动带动曲轴旋转时，十字头体、活塞杆、活塞作往复运动，从而实现气体的压缩。气体先经过一级压缩、冷却、分离，然后再经过二、三、四级压缩、冷却、分离，将压力逐步升高至25MPa(或要求的压力)供系统使用。在安装使用过程中，压缩机机身存在以下的问题：1、现有技术的压缩机机身本体采用铸铁制造，塑性、韧性差、工艺性差；机身与四个中体(十字头滑道)分开，刚性差、抗振动性差，装配难度大，装配精度不易保证；2、机身本体上安装使用滑动轴承，轴承座处为剖分结构，摩擦力大、能耗高，轴承座刚性差，运行精度低，加工难度大，加工、装配精度难保证。3、机身采用多处中间轴承座，加工难度大，运行时易产生过定位而烧研轴瓦，从而影响机器的正常使用；4、与机身本体相联的中体十字头滑道与中体是一个整体，滑道磨损后整个中体就报废，更换困难，成本高；5、机身中的油过滤器放在机身油池内，清洗更换困难。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种使压缩机运转平稳的压缩机机身。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：压缩机机身，包括本体与中体，本体与中体焊接为一体。

进一步的是，本体的两端设置滚动轴承座。

在上述技术方案中，所述滚动轴承座采用整体式轴承座。

进一步的是，在本体的中部设置一个定位轴承座。

在上述技术方案中，所述定位轴承座采用可拆卸轴承座。

进一步的是，在中体上设置有十字头滑道，十字头滑道与中体可拆卸连接。

进一步的是，在本体的外壁上固定设置有自封式油过滤器。

本实用新型的有益效果是：通过将本体与中体焊接为一体，使得本体的刚性好、抗振动性好，可提高机器在运转过程中的平稳性。而通过在本体的两端设置滚动轴承，可减小运转过程中的摩擦，达到节能的目的。

附图说明

图1是现有技术中压缩机机身的结构简图。

图2是本实用新型的结构简图。

图3是图2的A-A方向剖视图。

图中标记为，本体1、中体2、滚动轴承座3、定位轴承座5、十字头滑道6、自封式油过滤器7。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图2、图3所示，本实用新型的压缩机机身，包括本体1与中体2，本体1与中体2焊接为一体。通过将本体1与中体2焊接为一体，使得本体1的刚性好、抗振动性好，可提高机器在运转过程中的平稳性。本体1与中体2最好选用钢板，这样可提高机器的塑性与韧性，加强工作时的抗疲劳强度，同时为提高抗振动性，还可以在本体1的内部多处设置加强筋板。

为了降低机器工作时的摩擦力，在本体1的两端设置滚动轴承座3。这样在降低摩擦力的同时，就减小了能量的消耗，达到节能的目的。滚动轴承座3的轴承座可以是采用可拆卸轴承座，也可以是采用整体式轴承座，作为优选的实施方式，滚动轴承座3采用整体式轴承座。这样可增强机器的刚性和抗振动性。

为避免造成安装过程中造成过定位而烧研轴瓦，影响机器的正常运转，在本体1的中部设置一个定位轴承座5。在安装过程中，轴承座越多，其相互之间的位置在安装过程中就会出现同心度差，从而造成过定位，同样地，轴承座5也可以采用拆卸轴承座或整体式轴承座，而为了便于拆装，所述定位轴承座5采用可拆卸轴承座。这样在更换长期使用后磨损的轴瓦时，就可以不需要拆卸曲轴即可更换。

为降低生产维护成本，在以上的实施方式中，在中体2上设置有十字头滑道6，十字头滑道6与中体2可拆卸连接。在长期使用后，由于十字头滑道6的磨损，需要对十字头滑道6进行更换，而通过采用可拆卸连接，可直接更换十字头滑道6即可，大大减小了维护成本。

为了便于维护，在本体1的外壁上固定设置有自封式油过滤器7。通过将自封式油过滤器7固定设置在本体1的外壁上，就方便了自封式油过滤器7的清洗和更换，便于维护。