[实用新型]大长径比复合材料等直径管件脱模机构

说明书

技术领域

本实用新型属于复合材料成型技术，涉及一种大长径比复合材料等直径管件脱模机构。

背景技术

成型大长径比复合材料等直径管件时需要使用一根台阶芯轴作为铺层载体，成型后台阶芯轴很难拔出。当台阶芯轴的直径允许时，一般采用可拆开的组合芯轴，其结构复杂，制造成本高。当台阶芯轴的直径较小时，台阶芯轴的拔出成为难题。

发明内容

本实用新型的目的是：提出一种制造成本低、适用性广的大长径比复合材料等直径管件脱模机构，以解决大长径比复合材料等直径管件台阶芯轴拔出的难题。

本实用新型的技术方案是：大长径比复合材料等直径管件脱模机构，其特征在于，它由卡环1、圆环8和一个顶拔装置组成，圆环8的外径大于被成型复合材料管件的外径，圆环8的内径小于被成型复合材料管件的内径，并与成型模具上台阶芯轴的细轴间隙配合；卡环1由两个半圆形的卡板1a、连接两个卡板1a一端的铰链轴1b和两个销钉1c组成，两个半圆形的卡板1a构成的圆孔大于被成型复合材料管件的外径，小于圆环8的外径，卡环1的一端带有轴孔，铰链轴1b插在该轴孔内形成铰链结构，卡环1的另一端带有叉形双耳和夹紧螺栓1d，销钉1c的一端有螺纹，拧进卡板1a外圆面中间的螺纹孔内，两个销钉1c的位置对称并同轴；顶拔装置由两个挂臂2、挡板3、顶杆、两个连接螺钉7组成，挂臂2的一端有一个挂钩，其另一端有螺钉孔，挡板3的板面中心有螺栓孔，其两端的端面中心各有一个螺纹孔，挂臂2带有螺钉孔的一端通过连接螺钉7与挡板3的端面连接，顶杆由一个螺杆4和与螺杆4焊接为整体的十字手柄5组成，螺杆4拧进挡板3上的螺栓孔内。

本实用新型的优点是：制造成本低，适用性广，能解决大长径比复合材料等直径管件的脱模难题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中卡环1的结构示意图。

具体实施方式

下面对本发明做进一步详细说明。参见图1、2，大长径比复合材料等直径管件脱模机构，其特征在于，它由卡环1、圆环8和一个顶拔装置组成，圆环8的外径大于被成型复合材料管件的外径，圆环8的内径小于被成型复合材料管件的内径，并与成型模具上台阶芯轴的细轴间隙配合；卡环1由两个半圆形的卡板1a、连接两个卡板1a一端的铰链轴1b和两个销钉1c组成，两个半圆形的卡板1a构成的圆孔大于被成型复合材料管件的外径，小于圆环8的外径，卡环1的一端带有轴孔，铰链轴1b插在该轴孔内形成铰链结构，卡环1的另一端带有叉形双耳和夹紧螺栓1d，销钉1c的一端有螺纹，拧进卡板1a外圆面中间的螺纹孔内，两个销钉1c的位置对称并同轴；顶拔装置由两个挂臂2、挡板3、顶杆、两个连接螺钉7组成，挂臂2的一端有一个挂钩，其另一端有螺钉孔，挡板3的板面中心有螺栓孔，其两端的端面中心各有一个螺纹孔，挂臂2带有螺钉孔的一端通过连接螺钉7与挡板3的端面连接，顶杆由一个螺杆4和与螺杆4焊接为整体的十字手柄5组成，螺杆4拧进挡板3上的螺栓孔内。

为了减少螺杆4旋转的摩擦力，并自动补偿螺杆4与被成型复合材料管件的不同轴度，在所说的螺杆4的端头连接着一个活动压块6，活动压块6上有一个施压平面，在与施压平面平行的另一个平面上有一个螺纹盲孔，该螺纹盲孔的内端与一个球形或者锥形内腔连通，螺杆4的端头为与上述球形或者锥形内腔配合的球头或者锥头，该球头或者锥头与一段带空刀槽的螺纹段连接，上述螺纹段与上述活动压块6上的螺纹盲孔相配合，螺杆4端头的球头或者锥头位于螺纹盲孔内端的球形或者锥形内腔中，螺纹盲孔的螺纹段位于螺杆4端头的空刀槽内。

为了防止夹紧螺栓丢失，提高效率，所说的夹紧螺栓1d是一端带有铰链孔的螺栓，通过铰链轴与一个卡板1a一端的叉形双耳形成铰链结构。

本实用新型的使用方法是：在铺层前，将圆环8套在台阶芯轴的细轴靠台阶定位，铺层时将圆环8也作为铺层载体一起铺层，使大长径比复合材料等直径管件的一端形成一个凸起的圆环。固化后脱模时，将卡环1卡在复合材料等直径管件外靠近凸起的圆环的位置，将挂臂2的挂钩挂在卡板1a上的销钉1c上，将顶杆上螺杆4的端头或者活动压块6的施压平面顶在台阶芯轴的端面上，尽量使螺杆4与台阶芯轴同轴，顺时针旋紧十字手柄5，使卡环1和凸起的圆环受到轴向拉力，而台阶芯轴受到轴向推力，从而使复合材料等直径管件与台阶芯轴分离，完成脱模。

经过试验证明，对于长细比为40以内的复合材料等直径管件，都能顺利进行脱模。