[实用新型]适用于大功率发动机后处理装置用金属载体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种适用于大功率发动机后处理装置用金属载体，主要用作对机动车发动机排放尾气净化物质的载体。

背景技术

为了达到日益严格的机动车排放环保法规，必须对发动机排出的气体加装后处理装置。现在的技术路线是在发动机后安装尾气三元催化装置。即在陶瓷或金属载体上涂复钯、铂、铑等贵金属和活性物质，使发动机排出的有害气体一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物经催化净化为无害的二氧化碳、水和氮气。由于金属载体的寿命长、功率损耗少、起燃快等显著特点，在发动机排放后处理装置中的应用越来越广泛。在发动机排放后处理装置中，使用多大体积的陶瓷或金属载体，与发动机的排量存在比例关系。发动机排量越大，使用的载体体积也越大。我国目前大量生产的柴油载重车辆，发动机排量多在6升以上。为了达到欧IV排放法规，基本采用SCR触媒法，由于柴油发动机转速较低等原因，后处理装置中载体体积一般为发动机排量三倍左右。即6升排量柴油发动机，要求后处理装置中的载体体积在18升左右。而如此大体积的金属载体，直径约在250mm以上。

对于大规格的金属载体，国内生产载体企业尚未涉足。而国外该类产品基本分为二类：一类是采用镍钎料钎焊(参见图1)，即在内芯2(由金属平片4和金属瓦楞片3相间重叠)上添加镍钎料，一般采用S型卷制而成。再经真空钎焊炉钎焊，使内芯2中金属平片4与金属瓦楞片3之间，以及内芯2与外壳1之间通过镍熔化的钎料而钎焊成一体。由于镍钎料价格昂贵，再加上真空钎焊工艺的高成本，这类金属载体特点是功率损耗少，但成本高。另一类是不用镍钎料(参见图2)，内芯2(即金属平片4和金属瓦楞片3相间重叠)采用螺旋型卷制而成。然后在外壳1和内芯2上钻孔，再用横向销钉7把内芯2中金属平片4和金属瓦楞片3，内芯2与外壳1铆合。为了结合牢固，使其在使用过程中，内芯不被发动机排出的热废气吹出，一般是在多个角度打孔，用多个横向销钉7铆合。由于大规格的金属载体直径大，而内芯材料很薄(仅为0.02--0.05mm)，而孔又不能钻太大(孔大，销钉就要粗，因此更会增加排气背压，增大发动机功率损耗)，其工艺无异于在鸡蛋壳上钻孔，难度很大。同时，由于销钉影响了金属载体内孔道的通畅，加大了气流通过的阻力。这类金属载体，特点是成本较低，但发动机功率损耗较大。

综上所述，现有的大功率发动机用金属载体或存在成本高；或存在制作工艺难度大，发动机功率损耗大等不足。

发明内容

本实用新型的目的就是提供一种适用于大功率发动机后处理装置用金属载体，以解决现有技术存在的成本高、制作工艺难度大以及发动机功率损耗大的问题。

本实用新型的技术方案是：包括筒形的外壳和装于其内的内芯，该内芯由金属瓦楞片和金属平片叠合卷制成S型，其特征在于：在所述的内芯的两端分别设置一金属挡条，每一该金属挡条的顶端均与所述的外壳两端固定连接，在所述的S型内芯的两个卷制孔内各穿过一根穿芯销钉，每一该穿芯销钉的两端分别与两端的金属挡条的对应处固定连接。

所述的金属挡条的形状为一字、十字、S型或卍型。

所述的金属挡条的各个部分之间以及金属挡条与外壳和穿芯销钉之间的连接方式采用焊接、铆合或螺栓等方式固定。

与现有技术相比，本实用新型省却了复杂的钻孔工序；通过两端的金属挡条与轴向的穿芯销钉的连接固定，使两端的两组金属挡条连为一体，使内芯与外壳固定比前者更牢固；由于两端的两组金属挡条相互重合，并且两根穿芯销钉为轴向设置，对气流的影响面积很小，所以可显著减少气阻，降低了发动机功率损耗。

附图说明

图1是现有的S型金属载体的横截面结构示意图；

图2是现有的螺旋型销钉固定金属载体的立体结构示意图；

图3是本实用新型S型金属挡条固定金属载体的端面结构示意图。

附图标记说明：

1、外壳，2、内芯，3、金属瓦楞片，4、金属平片，5、金属挡条，6、穿芯销钉，7、横向销钉。

具体实施方式

如图3所示，本实用新型将相互叠加的金属瓦楞片3和金属平片4不施加任何钎料，卷制成S型载体内芯2并套入外壳1中，将两组金属挡条5分别贴紧内芯2的两端，此金属挡条5可制作为一字、十字、S型或卍型，该实施例图示为S型金属挡条。为了减少金属挡条5的气阻，使两端的两组金属挡条5尽量投影重合，每一金属挡条5的两端与外壳1的两端的内侧相吻合并相互焊接。两根金属的穿芯销钉6穿过S型载体卷制时所留下的两个孔，穿芯销钉6的两端分别与两端的两个金属挡条5的对应处采用焊接、铆合或螺栓等方式连接在一起。