[发明专利]充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎的制造方法，更加详细而言，涉及抑制在将圆筒 状的热塑性树脂膜用于防止空气透过层的情况下硫化成型时容易产生的鼓 泡的充气轮胎的制造方法。

背景技术

在无内胎的充气轮胎中，在该轮胎的内面一体地内衬有防止空气透过 层，作为其材料使用空气非透过性优异的丁基系橡胶。但是，因为丁基系 橡胶比重大、重量大，所以阻碍近年来需求特别高的充气轮胎的轻量化。作 为其对策，在专利文献1中，提出了代替丁基系橡胶而将比重小的热塑性 树脂膜用于防止空气透过层的这样的方案，这能够实现轮胎的进一步轻量 化。

但是，当将热塑性树脂膜用于防止空气透过层时，有在硫化过程中在 轮胎内面容易产生鼓泡这样的问题。在硫化前的生胎成型时，如图2所示 那样，在成型转筒20上被覆圆筒状的热塑性树脂膜6，进而在其上通过介 有连接用橡胶(tie rubber)等的未硫化的橡胶片材7而叠层胎体片材。该 橡胶片材7，在将其在热塑性树脂膜6上卷绕一周之后，使其两端部重叠 而叠接，从而形成台阶状的叠接部11。在该叠接部11的台阶与热塑性树 脂膜6之间，如图7(A)所示那样，产生剖面为三角形的空气积存部10。 如果在该状态下，在其上叠层带束层、胎面胶层等的其他的轮胎部件，使 生胎成型，对其进行硫化成型，则如图7(B)所示那样，由于封闭在空气 积存部10中的空气膨胀，而导致热塑性树脂膜6的表面局部隆起，产生所 谓的鼓泡13。鼓泡13，不仅严重有损轮胎内面的外观，而且在使用过程中 经常会成为热塑性树脂膜发生破裂的原因。

如上所述，鼓泡是由于在硫化成型中空气积存部膨胀而产生的，所以 在空气积存部较大的情况下，鼓泡的产生很明显，在空气积存部较小的情 况下不会产生。

即，橡胶片材7的厚度在0.5mm以上，叠接部的台阶越大就越容易产 生鼓泡。

另一方面，因为丁基系橡胶等的橡胶材料具有吸收空气的性质，所以 如上所述，通过将其用于防止空气透过层，使得即使形成空气积存，在硫 化中空气也被吸收至橡胶中，所以不会产生鼓泡。因此，鼓泡，是将热塑 性树脂膜用于防止空气透过层的情况下所产生的固有的问题。

专利文献1：日本特开平8-258506号公报

发明内容

本发明的目的在于，提供一种充气轮胎的制造方法，即使在使用圆筒 状的热塑性树脂膜作为防止空气透过层，使用厚度0.5mm以上的片材作为 叠层于其外侧的橡胶片材的情况下，也不会在硫化成型时产生鼓泡。

用于实现上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，作为第1方案， 是在被覆于成型转筒上的圆筒状的热塑性树脂膜之上卷绕厚度0.5mm以 上的未硫化的橡胶片材，使其两端部重叠而叠接为台阶状的充气轮胎的制 造方法，其特征在于，使比所述橡胶片材薄的辅助橡胶片介于所述橡胶片 材的叠接部的台阶部和所述热塑性树脂膜之间，进行叠接。作为第2方案， 是根据第1方案的充气轮胎的制造方法，其中，所述辅助橡胶片的厚度小 于0.4mm。

用于实现上述目的的其他的本发明的充气轮胎的制造方法，作为第3 方案，是在被覆于成型转筒上的圆筒状的热塑性树脂膜之上卷绕厚度 0.5mm以上的未硫化的橡胶片材，使其两端重叠而叠接为台阶状的充气轮 胎的制造方法，该制造方法的特征在于，至少将所述橡胶片材的两端部中 的与所述热塑性树脂膜相接的一侧的端部的端面形成为倾斜的倾斜面、进 行叠接，使所述倾斜面相对于所述橡胶片材的厚度方向的平均倾斜角度θ 在5°以上89°以下的范围内、且在满足下述式子的范围内。

θ(°)≥50t-25

其中，t表示所述橡胶片材的厚度(mm)。

作为第4方案，是根据第3方案所述的充气轮胎的制造方法，在所述 橡胶片材的与所述热塑性树脂膜相接的一侧的端部的端面，对接剖面为楔 状的橡胶带片，形成所述倾斜的倾斜面。

作为第5方案，是根据第1方案～第3方案的任一项所述的充气轮胎 的制造方法，在卷绕所述橡胶片材之后，对该叠接部进行齿压。

作为第6方案，是根据第1方案～第4方案的任一项所述的充气轮胎 的制造方法，所述橡胶片材是连接用橡胶片或胎体片材。

作为第7方案，是根据第5方案所述的充气轮胎的制造方法，所述橡 胶片材是连接用橡胶片或胎体片材。