[发明专利]皮革样片材及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及主要由极细纤维无纺布构成的、外观类似于仿麂皮或 努伯克革之类皮革的皮革样片材及其制造方法。

背景技术

由极细纤维无纺布和弹性树脂构成的皮革样片材具有与天然皮 革类似的触感，并具有免烫性之类天然皮革所没有的优异的特点，所 以被广泛使用。

随着用途的扩大，要求比现有片材更高水平的柔软性，为了满足 该要求，提出了各种方案。

制造构成皮革样片材的极细纤维无纺布时，开始采用将从喷丝头 纺丝得到的长丝(filament)切成纤维长度为3～100mm的纤维，用抄 浆法或梳理铺层法(card laid method)制成短纤维网的方法。

另一方面，纺粘法中，由于将从喷丝头纺出的纤维直接捕集到捕 集网上，得到纤维网，所以效率远远高于上述制造短纤维网的方法。 另外，与由上述短纤维网形成的无纺布相比，由用纺粘法得到的纤维 网形成的无纺布的纤维切断点极少，所以抗拉强度等物理特性优异， 因此，对将用纺粘法得到的无纺布应用于皮革样片材进行了各种研 究。

例如，专利文献1中提出了下述方法，即，由贴合2种以上聚合 物的形状的复合纤维制作纤维网，利用针刺法或流体喷射作用使其在 贴合部分离，得到由极细连续长丝形成的纤维无纺布。

虽然根据该方法能有效率地得到极细纤维无纺布，但由于混杂有 由不相溶的2种以上聚合物形成的极细纤维，所以难以将极细纤维染 色成由单一聚合物构成的现有皮革样片材的色彩。另外，由于在贴合 部进行分离制成极细纤维，所以虽然比纤维直径超过1dtex的普通纤 维柔软，但柔软度并不充分。进而，为了容易进行分离，具有花瓣或 桔瓣形状的横截面，所以形成绒头时，限制了纤维弯曲的方向，除非 减小纤维直径至得不到充分显色性的程度，否则难以得到皮革样片材 特有的光泽(lighting)效果。另外，认为提高纤维的交织程度对于提 高耐磨损物性是有效的，但以使用针刺(以下称为NP)的方式加强 处理时，由于纤维被切断，所以难以提高物性，而以利用流体喷射作 用的方式加强处理时，水流在无纺布表面飞溅，所以难以均匀处理， 因此采用任一种方法均得不到充分的物性。

作为其他方法，公开了下述技术：降低纺丝速度来降低取向度， 从而保留伸长率的技术；将复合纤维的至少一种成分设定为容易水解 的聚合物，对无纺布进行碱减量加工，由此水解并减量至少一种成分， 从而在片材中形成空隙的技术(例如参见专利文献2)。

在上述方法中，由于该片材由保留伸长率的纤维构成，并且具有 空隙，所以显示高柔软性，但由于纤维的取向度降低，所以纤维物性 容易降低，并且由于存在空隙，所以片材的形态稳定性有降低的倾向。

作为其他柔软化技术，有下述技术，即，用NP使长纤维无纺布 贯穿编织物并一体化，由此使纤维难以脱落，用少量粘合剂或稍微熔 融就能获得柔软性(例如参见专利文献3)。另外，还公开了通过NP 处理在厚度方向上排列纤维，同时切断纤维的技术(例如参见专利文 献4)。

根据上述技术，通过在厚度方向上排列纤维来提高片材的柔软 性，通过切断纤维来消除潜在变形，具有难以出现褶皱的优点。但是， 由于在NP处理中使纤维充分排列在厚度方向上，所以伴有纤维断裂 的可能性高，从而有下述问题：如果纤维断裂，则作为长纤维无纺布 的优点的物性、作为补强布的编织物的物性降低。

为了防止在NP处理中切断纤维，公开了在NP工序中增加收缩 的技术(例如参见专利文献5)。

另外，为了松弛变形，有包括在NP后使其热水收缩的工序的制 法(例如参见专利文献6)。

上述技术虽然对纤维切断导致的物性降低和变形导致的褶皱确 实有一定的效果，但即使在不切断纤维的条件下进行NP，也难以同 时实现作为皮革样片材的强度和形态稳定性以及柔软的手感。

如上所述，得不到手感柔软且耐磨损性之类外观耐久性优异的皮 革样片材。

专利文献1：特开平10-53948号公报

专利文献2：特开2004-84076号公报

专利文献3：特开昭64-20368号公报

专利文献4：特开2000-273769号公报

专利文献5：特开2006-2286号公报

专利文献6：特开2006-2287号公报

发明内容