[发明专利]绝热模具、模具部件、成形机及绝热模具的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及绝热模具、模具部件、成形机和绝热模具的制造方法。

背景技术

以往，在成形机、例如射出成形机中，在加热缸内熔融的树脂填充到模具装置内的型腔空间内，在该型腔空间内冷却、凝固，成形为成形品。

上述射出成形机具有模具装置、合模装置和射出装置，该射出装置具有：加热树脂使树脂融化的加热缸，安装在该加热缸的前端、射出熔融树脂的射出喷嘴，旋转自由、并且进退自由地配设在上述加热缸内的螺杆等。并且，上述模具装置具有固定模具和可动模具，通过用上述合模装置使可动模具进退进行模具装置的关模、合模和开模，在合模时，在上述固定模具和可动模具之间形成型腔空间。

并且，在计量工序中，当上述螺杆旋转时，提供到加热缸内的树脂被融化而滞留在螺杆的前方，伴随于此，螺杆后退，在此期间进行模具装置的关模和合模。接着，在射出工序中，上述螺杆前进，滞留在上述螺杆前方的树脂从射出喷嘴射出，填充到型腔空间内。接着，在冷却工序中，上述型腔空间内的树脂被冷却凝固，成形为成形品。继而进行开模，取出上述成形品。

在成形导光板、盘基板等具有细微的凹凸图案的成形品时，例如在可动模具的与固定模具相对的面上安装模具镶块，在该模具镶块的与固定模具相对的面上形成由与上述凹凸相对应的凹凸构成的转印面，上述转印面上的图案转印到填充到上述型腔空间内的聚碳酸脂等树脂上。

另外，在这样的模具装置中，通过将包括型腔空间表面的整个模具装置的温度即冷却温度设定为比树脂的玻化温度低数十℃，缩短冷却、凝固树脂所需要的时间，缩短成形周期。

但是，当从射出喷嘴射出的树脂流入型腔空间内与型腔空间的内周面接触时，瞬间成长出表面固化层(表皮层)。虽然根据成形条件、树脂种类等不同，表面固化层的成长状态不同，但一般情况下，成长时间在0.1秒以下，厚度为数十μm左右。如果表面固化层发达，则妨碍树脂在与型腔空间内周面接触的部分良好地成形，产生熔接(weld)、转印不良等成形不良。

因此，提供了在型腔空间的内周面附近形成由热传导系数低的绝热材料构成的绝热层的绝热模具。此时，由于能够热截断可动模具中没有形成绝热层的部分即模具主体部与模具镶块之间，因此能够迟滞表面固化层的成长和发展，能够在其间完成转印面图案的转印。因此，能够防止产生成形不良(参照例如专利文献1)。

专利文献1：日本特开平10-626号公报

但是，在上述现有技术的绝热模具中，选择的绝热材料和形成绝热层的方法等使绝热层的耐久性降低。

例如，虽然可以考虑在模具主体部的与模具镶块接触的面上形成由高分子材料形成的绝热层，但随着反复进行成形，加热循环引起的膨胀和收缩使绝热层的面与模具主体部分的面进行摩擦，绝热层被磨损掉了。

而且，在上述专利文献1所记载的绝热层中，由于形成了间隙部，因此即使进行抛光，在表面上也会出现与间隙部相对应的粗糙度。结果，随着成形过程中树脂温度变化，有可能产生压模膨胀或收缩，在压模的背面有可能形成擦伤。并且，为了防止形成擦伤，可以考虑进行DLC涂覆，但如果在粗糙的表面进行DLC涂覆的话，则粘接稳定性降低了。

发明内容

本发明就是为了解决上述现有技术的绝热模具的问题，其目的是要提供一种能够防止产生成形不良、能够缩短成形周期、能够提高绝热层的耐久性的绝热模具、模具部件、成形机以及绝热模具的制造方法。

因此，本发明的绝热模具具有模板和转印部件，所述转印部件安装在该模板上，在与型腔空间相对的面上形成了具有细微的凹凸图案的转印面。

并且在上述模板的与转印部件抵接的面上形成有表面被致密化了的绝热层。

发明效果

如果采用本发明，绝热模具具有模板和转印部件，所述转印部件安装在该模板上，在与型腔空间相对的面上形成了具有细微的凹凸图案的转印面。

并且在上述模板的与转印部件抵接的面上形成有表面被致密化了的绝热层。

此时，由于在模板的与转印部件抵接的面上形成了绝热层，因此用绝热层临时保持填充到型腔空间内的成形材料的温度。结果能够迟滞表面固化层的成长和发展，能够在其间完成转印面图案的转印。因此能够防止产生成形不良。并且，由于能够降低绝热模具的冷却温度，因此能够缩短成形周期。

并且，由于绝热层的表面被致密化，因此能够使绝热层的表面极其平滑。因此，不仅能够提高绝热层的耐久性，而且能够防止转印部件的背面形成擦伤，能够提高转印部件的耐久性。

附图说明

图1为本发明第1实施方式的绝热模具的剖视图。