[发明专利]环状构件的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种环状构件的制造方法。

背景技术

以往，如图9所示的环状构件1是通过如下方法制造的，即从图11中的(a)、(b)所示的具有规定板厚的基材2，通过冲压装置呈单列或多列冲切多个圆环状的环状构件1。

但是，在所述以往的制造方法中，环状构件1的重量相对于基材2的重量的比率、即成品率较差，这样增大了环状构件1的成本。

其理由是因为造成边框废料(skeleton)S1以及冲孔废料(slug)S2相对于环状构件10的比例为较高的下料。另外，所述“边框废料”是指冲切多个环状构件10而残留下的框状的废料(scrap)，另外，所述“冲孔废料”是指进行多个环状构件10的冲切时，由冲压机(punch)冲切而除去的多个废料。

因此，提出了图12中的(a)、(b)所示的环状构件的成形方法(例如参照专利文献1)。

所述专利文献1中记载的环状构件的成形方法包括：使长圆环状的基材的宽度在防止其发生变形的状态下连续弯曲而制成圆形状的工序；使所述呈圆形状的基材形成为正圆状的工序。

即，如图12中的(a)所示，设置有：可自由旋转及移动的内辊103、外辊104，其相向而置并夹持着长圆环状的基材100的短径侧的一侧的宽度，并使长圆环状的基材100可以滑动；能够自由移动的一对弯曲辊105；通过使内辊103、外辊104向箭头F或与箭头F相反的方向旋转，而将长圆环状的基材1 00向箭头L或与箭头L相反的方向送出，同时使一对弯曲辊105向箭头G方向推压，由此依次对基材100的直线状部分进行曲率加工而形成为圆形状的基材101。

接下来，如图12中的(b)所示，使大径内辊106外嵌在内辊103上，该大径内辊106能够与该内辊103同时旋转，且该大径内辊106与形成为圆形状的基材101内接，通过使大径内辊106和外辊103、104沿着箭头F或与箭头F相反的方向旋转，能够获得成形为正圆状的环状构件102。

根据这样的环状构件的成形方法，从长圆环状的基材100获得圆形状的基材101，因此，能够获得将边框废料以及冲孔废料相对于正圆状环状构件102的比率抑制为比图11所说明的边框废料S1以及冲孔废料S2相对于环状构件1的比率低的下料，能够提高环状构件102的重量相对于基材重量的比率，即提高成品率，从而降低环状构件102的成本。

专利文献1：JP特开昭62-203633号公报。

发明内容

发明要解决的问题

但是，在所述专利文献1所记载的环状构件的成形方法中，呈圆形状的基材101上残存的小曲率半径的圆弧状部107受到大径内辊106向箭头K方向的大推压力作用而从其内侧被推压扩开。这样，当小曲率半径的圆弧状部107从内侧被推压扩开时，会在圆弧状部107的曲率半径小的径向内侧区域产生大的“延展”现象而使壁厚变薄，导致应力集中。因此，在使呈圆形状的基材101成形为正圆状的环状构件102的过程中，在圆弧状部107的径向内侧区域可能产生龟裂，这样降低了作为正圆状的环状构件102与长圆环状的基材100的比率的成品率，从而导致成本升高。

本发明是为解决这样的问题而提出的，其目的在于提供一种环状构件的制造方法，能够提高作为环状构件重量与基材重量的比率的成品率，从而降低成本，并且能够提高作为环状构件与纵长环状坯件的比率的成品率。

用于解决问题的手段

为了易于理解本发明的内容而参照图3、图4所附的附图标记来说明本发明，本发明的环状构件的制造方法，用于从具有一对圆弧状部(3d)和一对连接部(3b、3c)的纵长环状的坯件(3)获得环状构件，该一对圆弧状部(3d)在纵长方向上的两端相向而设；该一对连接部(3b、3c)在与纵长方向垂直的横向上的两侧相向而设，用于将所述一对圆弧状部(3d)的末端之间相互连接起来，其特征在于，使所述一对连接部(3b、3c)分别从所述坯件(3)的内侧向外扩开，并且对所述一对圆弧状部(3d)分别从外侧向内侧推压而使该一对圆弧状部(3d)分别被推压扩开，从而成形为环状构件。

根据这样的结构，由于从纵长环状的坯件(3)获得环状构件，因此，与图11所示的情况相比，能够成为将边框废料以及冲孔废料相对于环状构件的比率抑制得较低的下料，能够提高环状构件的重量相对于基材重量的比率、即成品率。