[发明专利]一种薄规格热轧钢板的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及轧钢领域，具体涉及一种薄规格热轧钢板的生产方法。

背景技术

薄规格热轧钢板是指厚度2.0mm以下的热轧钢板，传统流程钢厂在生产薄规格热轧钢板时，采用30～35mm的板坯轧制到2.0mm以下的规格，由板坯到成品的总变形量只有93％，因此分配到各个机架(各机架由前至后依次是F1、F2、F3、F4…)的变形量较小，即使变形量最大的F1、F2、F3也不会超过50％，由于变形量小，所需要的轧制负荷也较低，薄板坯连铸连轧流程精轧机入口板坯厚度达到50～70mm，由板坯到成品的总变形量达到97％，远远高于传统轧机；因此轧制薄规格热轧钢板时，各机架轧制变形量远远超过了一般轧机。大的变形量必然会带来较大的轧制负荷，从而在薄规格热轧钢板生产过程中产生各种问题，主要表现在以下几个方面：

1、按照常用轧制负荷分配原则，轧机前几个机架应尽量分配大的负荷，以便使铸坯在高温下尽量完成大的变形量，但F1机架考虑到板坯咬入的问题，如果变形量过大，可能会造成板坯不能咬入，因此F1机架的压下率设定一般比较保守，普遍都设定在50％左右；轧制薄规格热轧钢板时，总的变形量增加，而F1的变形量又偏小，导致后机架变形量过大，造成后机架轧制负荷过大；

2、F3、F4机架轧制负荷过大，机架振动严重，同时轧辊表面氧化膜容易剥落，造成带钢表面氧化铁皮质量缺陷；

3、F5、F6机架轧制负荷过大，导致板形控制系统无法在线调整浪形，容易产生板形缺陷。

为了解决上述问题，实现薄规格热轧钢板的大批量生产，各个钢厂采取了多种措施，有的通过在精轧机前增加粗轧机，来减小精轧机组轧辊入口板坯厚度，从而减小轧制负荷，采用此方法需要较大的经济投入，同时施工期间全厂处于停产状态，对生产有较大影响，此外部分钢厂由于现场空间所限，也没有空间可以加装该设备；部分钢厂以牺牲产量为代价，通过将铸坯厚度由60mm减少到50mm甚至更薄，从而降低精轧机的轧制负荷，采用此方法，对产能有较大的影响。同样的生产节奏，用50mm的铸坯与用60mm铸坯生产相比，产能减少20％左右，对企业产量、成本都会造成较大影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用热连轧机生产薄规格热轧钢板的方法，采用该方法后，可方便的提高轧制的效率及质量。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种薄规格热轧钢板的生产方法，该方法包括如下步骤：

a、调整热连轧机中各机架上、下两个轧辊之间的距离，且使第一台机架的压下率ε1为53％至63％，其中，ε1＝(H1-h1)/H1，H1为第一个机架入口板坯厚度，h1为第一个机架出口板坯厚度；

b、将高温的板坯送入依次设置的机架的轧辊入口进行轧制，板坯的开轧温度在1120℃至1150℃范围内，终轧温度在885℃至930℃范围内；

c、板坯经各机架上的轧辊轧制后，薄规格热轧钢板从末机架轧辊出口输出。

本发明中，F1机架采用较大的压下率ε1，其计算依据是：

1、通过重新计算F1的咬入角，重新确定F1机架在保证铸坯咬入的前提下能够实现的最大压下量；咬入角可通过下列方法计算：

根据格鲁捷夫计算公式，咬入时轧辊与带钢间的摩擦系数f_b可以用公式<1>计算：

f_b＝K₁K₂(0.84-0.0004t)    <1>

式中：f_b——咬入时轧辊与带钢间的摩擦系数；

K₁——考虑轧辊材质和表面状态的影响系数，对于铸铁轧辊，取0.9；

K₂——考虑轧制速度的影响系数，对于F1轧制速度在0～1m/s之间时可取1.0；

t——轧制温度(℃)，对于本发明工况取1140℃。

由公式<1>可计算出轧制温度为1140℃时F1咬入的摩擦系数f_b的数值：

f_b＝0.9×1.0×(0.84-0.0004×1140)＝0.3456

根据热轧钢板轧制时的咬入条件可知，要使轧件能够咬入，临界条件为咬入角α的正切值等于开始咬入时的摩擦系数f_b，即f_b＝tanα时，轧机就可以咬入。由此可以计算出咬入角α的值为：α＝arctanf_b＝arctan0.3456＝19°。

请见图1，机架压下量Δh

Δh＝H-h；