[发明专利]大型注射成型机

说明书

技术领域

本发明涉及一种固体橡胶注射成型机。

背景技术

在现有技术中，固体橡胶产品的成型有两种方式：一是中小型产品采用注射成型，目前使用的注射成型机最多只有二套注射装置，而每套注射装置由于受外形尺寸、钢材强度、液压油压力等因素的影响，其注射量受到限制，因而只适用于中小型产品，对于更大的产品由于注射量不够而无法一次成型；二是制作大型产品的方式是采用平板硫化机，平板硫化机没有注射装置，它是由人工将固体胶料直接放置于模腔内，靠锁模机将两半模具锁紧所产生的压力使胶料填充整个模腔，这种成型方式具有明显的缺点：1、由人工进胶料，劳动强度大，生产效率非常低；2、一次性进胶料，当胶料的量不够时无法补充，易造成模腔局部填充不满；3、仅靠锁模压力使胶料填充，模腔内各处压力不均匀而造成产品密度不均和致密性差。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种新型的大型橡胶注射成型机，以解决现有的注射成型机只能生产中小产品的问题和平板硫化机生产效率低、产品质量不稳定的问题。

本发明的技术方案是：一种大型注射成型机，它包括三台送料装置、三台塑化装置、三台注射装置、四个合模油缸、二块上模板、冷流道、八根哥林柱、动模板、四根垫块导轨、四个移动垫块、四个锁模油缸、四个垫块油缸、移模装置、底座、控制系统、下模和上模。

控制系统安装在底座上，三台注射装置置于控制系统和上模板的上部，三台注射装置沿模具的长度方向呈品字形排列，每台注射装置配置一台塑化装置和一台送料装置。

锁模部分的四个锁模油缸成四方形布置，二个锁模油缸共1个缸体，八个哥林柱分成两部分，分别连接一个锁模油缸的缸体和一块上模板，动模板置于上模板和锁模油缸的缸体之间，以八个哥林柱为导轨上下移动，冷流道固定于上模板上，移模装置的底座固定于动模板上，四个可移动的垫块及垫块油缸通过以八个哥林柱为导轨连接在动模板的下部。

模具分为上模和下模，上模固定在冷流道上，下模与移模装置的滑板连接。

本发明的工作原理是这样的：

胶料通过三台送料装置送入塑化装置，经塑化后进入注射装置，待注射装置内充满胶料后停止送料和塑化；

将模具加热至硫化温度并保持恒温；

启动合模油缸进行合模，动模板及下模上移，上下模接近。合模到位后、四个可移动垫块在垫块油缸的作用下向内移至锁模位置，随后四个锁模油缸同时启动，通过垫块将力量传至动模板，将上下模具锁紧在动模板和上模板之间(如附图2所示)；

启动注射装置进行注射，胶料经三台注射装置的喷嘴分别注入冷流道的三个入料口，在冷流道的分流道和喷嘴体内进行必要的冷却，然后经模具的主流道及分流道进入模腔。注射所产生的强大压力使胶料充分地填充到模腔的各个部位。

注射完毕后，胶料在模腔内进行硫化，硫化时间根据胶料的性质设定。

硫化结束，启动锁模油缸卸压，将垫块向外移至空挡位置。然后进行开模操作，合模油缸带动动模板和下模慢速向下移动，使上下模分开，产品随下模下移，当产品和上模完全分开后，快速开模至最低位置(如附图1所示)。启动移模装置，将下模和产品向外移出，取出产品，完成一个产品生产过程。

本发明的有益效果是：

1、注射成型机配置三台注射装置，保证大的注射量，四个锁模油缸能提供足够大的锁模力，采用垫块式锁模使锁模油缸具有超短行程从而实现矮床身结构，与现有的注射成型机相比能生产更大型的产品。

2、相对于平板硫化机，本发明能极大地提高生产效率、减轻劳动强度，生产的产品密度均匀、致密性好。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。

附图说明

附图1是本发明处于开模状态下的结构示意图；

附图2是本发明处于合模状态下的结构示意图；

附图3是图1的左视图；

附图4是图1的府视图；

附图5是附图2的A-A剖视图。

具体实施方式

如附图所示：一种大型注射成型机，它包括三台送料装置1、三台塑化装置2、三台注射装置3、四个合模油缸4、二块上模板5、冷流道6、八根哥林柱7、动模板8、四根垫块导轨9、四个移动垫块10、四个锁模油缸11、四个垫块油缸12、移模装置13、底座14、控制系统15、下模16和上模17。