[发明专利]扩散片及其制造方法与采用该扩散片的背光模组

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示器背光模组，特别涉及一种液晶显示器背光模组的扩散片及其制造方法。

背景技术

液晶显示器(LCD)是利用夹在液晶分子上电场强度的变化，改变液晶分子的取向控制透光的强弱来显示图像。一般来讲，一块完整的液晶显示面板必须有背光模块、偏光片、TFT(薄膜晶体管)下基板和CF(彩色滤光板)上基板以及由两块基板组成的盒中填充的液晶分子层构成。液晶基板本身不能发光，需要由背光源来提供光源。背光源通常由背板、光源、扩散板、各种光学膜片组成。目前背光源一般分为直下式和侧光式。在直下式背光模组结构中，采用冷阴极灯管为光源。灯管平均地排布于背板上，光通过扩散板、扩散片等光学膜片使得背光源均匀发光。传统扩散片采用在PET(Polythylene terephthalate：聚对苯二甲酸乙二醇酯)基材上涂布扩散粒子的方法制成，通过不同粒子的大小、不同溶剂的调配来达到不同的穿透率和雾度。采用整面涂布的方式使得整张扩散片获得均一的穿透率和雾度。

但事实上由于灯管的发光特性，会造成距离灯管较近的区域亮度高，而随着与灯管距离加大亮度将逐渐降低。当靠近到下一根灯管时，亮度又会升高，由此会造成背光源形成亮暗分布不均的现象，影响了画面品质。

目前现行一般会采用穿透率较低的扩散片或扩散板来遮盖灯管的亮带，或者增加灯管与扩散片之间的距离，由此会造成光能利用率的下降和背光模组厚度增加的缺点。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种扩散片及其制造方法，通过扩散片具有的两种不同穿透率，使扩散片在灯管正上方的区域穿透率低于灯管之间对应的区域即发光交界区域的穿透率，使整个发光面均匀，提高光使用效率并降低背光模组厚度。

为实现上述目的，本发明的扩散片，包括基材和涂布在所述基材上的扩散层，所述扩散层包括第一扩散粒子区和第二扩散粒子区，所述第一扩散粒子区和第二扩散粒子区具有不同的穿透率。

本发明的扩散片的制造方法，包括以下步骤：

步骤一、用遮蔽物遮蔽基材上的一部分区域；

步骤二、在未遮蔽区域涂布第一种扩散粒子，形成第一扩散粒子区；

步骤三、去处基材上的遮蔽物，并将涂布好的第一扩散粒子区用遮蔽物遮蔽；

步骤四、在上述去处遮蔽物区域涂布第二种扩散粒子，形成第二扩散粒子区；

步骤五、去处第一扩散粒子区上的遮蔽物。

采用本发明的扩散片的背光模组，包括多个灯管和置于所述灯管上方的扩散片，所述扩散片包括基材和涂布在所述基材上的扩散层，所述扩散层包括第一扩散粒子区和第二扩散粒子区，所述第一扩散粒子区和第二扩散粒子区具有不同的穿透率。

所述第一扩散粒子区位于所述灯管的正上方，所述第二扩散粒子区位于两个所述灯管之间区域的正上方，所述第一扩散粒子区的穿透率低于第二扩散粒子区的穿透率。

本发明的扩散片，通过在基材上涂布两种不同穿透率的扩撒粒子，使背光源发光均匀，同时提高了光的利用率，并降低了背光模组的厚度。

附图说明

图1是本发明的扩散片的结构示意图；

图2是本发明的扩散片的制造过程示意图，图2(a)、(b)、(c)、(d)、(e)分别为扩散片的制造过程各步骤中的扩散片的示意图；

图3是采用本发明的扩散片的背光模组的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作进一步描述：

图1是本发明的扩散片的结构示意图，如图所示，该扩散片包括基材11和涂布在基材11上的扩散层12，所述扩散层12包括第一扩散粒子区121和第二扩散粒子区122，所述第一扩散粒子区121和第二扩散粒子区122具有不同的穿透率。

基材最好选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。

扩散粒子可采用有机透明粒子，如丙烯酸树脂，苯乙烯树脂等，直径在1～20um左右，溶剂可选用聚酰胺树脂、环氧树脂等无色透明材料。扩散粒子相对结合剂的重量在150％～500％之间。通过粒子与所占比重不同来达到不同的穿透率或雾度。扩散粒子所占比重越高，穿透率越低、雾度越高。扩散层12厚度一般为20um，整个扩散片厚度为100um～300um。