[发明专利]散热器格栅烫印方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烫印工艺，特别是一种在汽车散热器格栅上进行烫印的技术。

背景技术

目前国内此类散热器格栅为了使汽车外表整体美观，往往使其前方的散热器格栅具有闪亮的金属光泽，现有技术中通常是采用电镀技术，通过电位差使金属铬离子覆盖在ABS基材表面，形成突出部份表面闪亮的格栅，但是电镀成本过高，而且污染环境。因而业内人士一直在潜心研究新的替代方法。

尽管还有多种方法可以在物体表面形成图案或光泽，但由于汽车格栅总长度比较长，约为622mm左右，又为异形曲而结构，如图1所示，其21条竖条凸格从格栅纵面方向看其两端转角位置接近90度直角形状，中间位置的5条凸格与其它的长度变差较大，要想在其表面均匀地形成金属层并非易事。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种工艺简单、经济环保并确保散热器格栅表面达到美观效果的烫印方法。

本发明的方法包括：将格栅固定在夹具上，硅胶模固定于发热盘下底，烫印箔居于硅胶模和格栅之间，烫印时，将烫印箔下放至铺在格栅表面，将发热盘加热至至少250摄氏底，然后发热盘及第一硅胶模向下运动至格栅表面承压硅胶模的压力，待烫印完成，上提发热盘及硅胶模，撕去烫印箔的剥离层，修饰毛边，即可得具有金属光泽的烫印格栅。

本发明可将格栅分为至少三个格栅段，每个格栅段分别配合一付硅胶模及发热盘，并按顺序依次对每个格栅段进行烫印。

烫印温度最佳为250摄氏度。

本发明采用烫印工艺，将格栅分为若干段，烫印设备也相应分成若干部份，每部份规模较小，若一处损坏，只需更换相应部份而不需更换整个烫印模具，因而从实际效果看投资小，维护成本低；此外烫印工艺根据格栅的曲面构造在每部份上依次进行，每部份控制较简单，合格率高，对于局部装饰和选择性装饰来说，烫印工序简单易行并不污染环境具有环保性。

附图说明

图1为汽车散热器格栅的主视图；

图2为汽车散热器格栅的侧视图；

图3为本发明烫印方法示意图。

具体实施方式

由于散热器格栅产品结构复杂，因而采用分段烫印方法，即采用平板热烫印工艺，对各个烫印面分别逐个烫印。如图2所示，将散热器格栅1的21条凸格根据曲率分为三个烫印面11、12和13，分别包括两个侧面段及中间段。

施行烫印时，如图3所示，首先将烫印格栅1固定在夹具2上。用于烫印的硅胶膜3对应烫印面也分别制成三套31、32和33，该三套硅胶模分别固定在发热盘4的下方，硅胶模和烫印面之间是烫印箔5。烫印时，首先将第一烫印面11和第一硅胶模31位置对中，加热发热盘至250摄氏度，放下烫印箔5，同时发热盘及第一硅胶模向下运动至第一烫印面11承压硅胶模的压力，待烫印完成，上提发热盘及硅胶模，撕去烫印箔5的剥离层，修饰毛边，即可得具有金属光泽的第一烫印格栅段。同理，可依次对第二及第三烫印面进行烫印，从而得到第二及第三烫印格栅段。

所述烫印箔5为电化铝箔。烫印的顺序可从任意一部分开始。

上述实施例分三道工序完成烫印，但也可将格栅分成更多段从而分更多道工序完成烫印。

所述发热盘的加热温度也可为200或300摄氏度，或200至300摄氏度之间的其它温度。

本发明选用分段烫印工艺，其工序和模具的投入比整个面一次烫印工艺要多，但由于该格栅产品的整个烫印面是一个不规则类似球面的形状，如按三次烫印，即把每次烫印面缩小，尤其是中间位置明显缩小，由于烫印面积缩小，该缩小后的烫印面的注塑过程产生的变形度相对于整个面大大减低，同时每个烫印硅胶模的面积也缩小了，很大程度上减少了硅胶模在制造过程的变形度。所以，格栅与硅胶模的实际烫印范围的变形都尽可能减低，提高了两者在烫印时的贴合程度，从而提高烫印的稳定性。因而从实际效果来看，这种分段烫印投入产出比更理想。同时，分三段烫印时，每个烫印硅胶模的制造成本比整体一个大大降低，当日常生产时出现损坏时，只需更换损坏部位的硅胶模，而无需整个面一次烫印时需要更换整个硅胶模，所以能节省日常耗材成本。另外，缩小每次烫印面可以增大烫印膜包裹凸格表面的理想烫印效果面积，因为缩小每次的烫印面积，可设想在每一段的烫印面上铺上烫印膜后，烫印膜能包裹烫印面而不起皱的理想效果范围会比整个(21条凸格)烫印面增大，所以分段烫印能适当增大烫印范围。

以上实施例仅用以说明并非限制本发明，本领域技术人员应知本发明还有其它替换步骤，在不脱离本发明的范畴内，均应属于本发明的保护范围。