[发明专利]核电站用1E级电缆材料及其制备方法有效

专利信息
申请号: 200810043658.5 申请日: 2008-07-21
公开(公告)号: CN101633758A 公开(公告)日: 2010-01-27
发明(设计)人: 侯海良 申请(专利权)人: 上海至正道化高分子材料有限公司
主分类号: C08L23/08 分类号: C08L23/08;C08K13/02;C08K3/22;C08K3/38;C08K3/32;C08K5/134;C08K5/375;C08K5/372;C08K5/526;B29B9/12;B29C47/92;H01B3/44
代理公司: 上海天翔知识产权代理有限公司 代理人: 王 裕
地址: 201108上海市闵*** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: 核电站 电缆 材料 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及电缆技术领域,具体涉及一种核电站用1E级电缆材料及其制备方法。

背景技术

核电站电缆主要应用于核反应堆厂房、核辅助厂房、汽轮机厂房,电缆敷设方式一般 采用管道或线槽,要求电缆具有可靠的使用寿命、热稳定性、防潮性、化学稳定性和抗 辐射性。为保证系统设计的高可靠性,避免设备损坏导致的严重经济后果,通常采用重 复的多路独立线路系统和装置,如动力电缆采用两套独立线路系统,控制电缆采用三套 独立线路系统。

核电站用1E级电缆按核电站电气系统设备的安全类别分为三类:K1、K2、K3。

关于1E级的定义-完成反应堆紧急停堆;安全壳隔离、堆芯应急冷却、反应堆余热 导出、反应堆安全壳的热导出;防止放射性物质向周围环境排放等功能的电气系统设备 的安全级。

防燃是核电站用电缆的基本要求,现电线电缆产品所常用的阻燃剂为卤素型阻燃剂。 但八十年代以后,各国政府对含卤体系燃烧时产生的二次污染(大量黑烟和酸雾)给予 了空前的关注。这些烟雾足以使人因窒息而死,使重要设置(如计算机等)因腐蚀而瘫 痪。因此如何设计满足低烟、低毒、低腐蚀的无卤阻燃电线电缆产品已成为全社会的当 务之急。

要开发出满足要求的无卤阻燃电缆料,就必须在电缆料的基体树脂中加入大量的无 机阻燃剂,而无机阻燃剂的大量添加势必大大降低材料的机械性能、加工性能,同时, 还会降低材料的耐温度级,一旦材料在燃烧时易产生熔融滴落,从而加剧火势。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺陷而提供一种机械及加工性能好、 耐温等级高、燃烧时不易滴落的核电站用1E级电缆材料及其制备方法。

本发明的目的可能通过以下技术方案来实现:

一种核电站用1E级电缆料,其特征在于,该电缆料的原料包括以下含量重量 份组分:

乙烯-醋酸乙烯酯共聚物    100;

阻燃剂A                  45~160;

阻燃剂B                  5~10;

相容剂                   10~20;

抗氧剂A                  1.5~2.5;

抗氧剂B                  1.5~2.6;

助剂                     2~5。

所述的阻燃剂A选自氢氧化铝[AL(OH)3]、氢氧化镁[Mg(OH)2]中的一种或它 们任何组合;

所述的阻燃剂B选自硼酸锌(ZnB)、聚磷酸铵(APP)中的一种或它们任何组合;

所述的相容剂选自乙烯-醋酸乙烯酯共聚物接枝马来酸酐共聚物 (EVA-g-MAH)、或乙烯接枝马来酸酐共聚物(PE-g-MAH)中的一种;

所述的抗氧剂A选自四[3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(抗 氧剂1010)、4,4’-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)(抗氧剂300)中的一种;

所述的抗菌氧剂B选自β,β’-硫化二丙酸二硬脂酸酯(PS802)、亚磷酸三(2, 4-二叔丁基苯基)酯(抗氧剂168)中的一种;

所述的助剂选自硅酮料(MB50-002)、二甲基硅油(201-1000)中的一种或它们任 何组合;

一种核电站用1E级电缆材料制备方法,其特征在于,包括以下工艺步骤,首 先将各原料按以下组分及含量(重量份)分别配料:乙烯-醋酸乙烯酯共聚物100,阻 燃剂A 145~160,阻燃剂B 5~10,相容剂10、15~20,抗氧剂A1.5~2.5,抗氧剂 B1.5~2..5  2.6,助剂2~5;然后先将乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和相容剂投入高速混 合机a中,将阻燃剂A、B和抗氧剂A、B投入另一台高速混合机b中,助剂放入 一台高速混合机c中。在常温下低速搅拌1~2分钟至原料混合均匀,将混合料下 放至各个加料槽,经双螺杆造粒,螺杆各段温度如下:加料段115~125度,输送 段125~135度,熔融段135~145度,机头140~150度;造粒可用冷切或热切,然 后干燥,干燥温度60~70度,干燥时间0.5~1.5小时,最后称量包装得到产品。

与现有技术相比,本发明产品具有以下优点:

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