[发明专利]一种预熔电炉前期熔渣方法

说明书

方法领域

本发明涉及一种预熔电炉前期熔渣方法。

背景方法

随着电炉热装铁水工艺的运用，电炉热装铁水工艺也得到了很大的发展，铁水脱碳升温处理方法就是其中之一。电炉造前期熔渣的主要目的是脱磷、脱碳、去除夹杂。脱磷、脱碳这两个反应都要求炉渣具有较高的氧化性和流动性。现有的电炉造前期熔渣的主要方法是在装料前在炉底加入入炉金属料的1～1.5％的造渣料，在废钢熔化过程熔化造渣材料，并同时采取边加渣料边流渣操作。这样电炉冶炼前期的一部分热量用于熔化造渣材料，一部分热量用于熔化废钢，而这时的电炉渣的物理、化学条件及动力学条件较差，渣中的石灰没有完全熔化，不能有效的完成高效脱磷任务。影响了电炉的生产节奏，同时消耗了大量物理热，增加了石灰用量。

发明内容

为了克服上述现有电炉造前期熔渣方法的不足，本发明提供一种预熔电炉前期熔渣方法，本预熔电炉前期熔渣方法提高石灰的脱磷利用率，缩短电炉的冶炼时间。

本预熔电炉前期熔渣方法包括下述依次的步骤：

一造高温液态预熔渣

将1250～1400℃的高炉铁水或混铁炉铁水加到铁水预处理炉，将铁水预处理炉转入铁水脱碳升温工位，由高位料仓加入石灰和白云石，第一批渣料加入料为每吨铁水加入16kg～20kg石灰和3kg～4kg的白云石，加入后开始进行脱碳升温处理，9min～12min后加入第二批渣料，每吨铁水加入16kg～40kg_石灰和3kg～6kg的白云石，13min～15min后加入第三批渣料，每吨铁水加入16kg～40kg石灰，继续吹炼10min～15min，测温取样，碳含量1.5～2.5％，温度1530～1560℃时，提供给电炉使用。造渣材料三次加入量的总和是处理铁水量重量的6％～10％。

二电炉装料：

电炉装料前为空炉，炉底不加铺底石灰，先装废钢，加入的废钢量为加入电炉总钢铁料重量的40％-50％。然后装入由脱碳升温装置提供的脱碳铁水和高温液态预熔渣，高温液态预熔渣为脱碳高炉铁水或混铁炉铁水重量的6.7％-9％。兑铁过程中严禁熔渣从电炉炉门流出；

三电炉冶炼：

电炉兑铁水结束后，开始送电、吹氧助熔(吹氧量按氧枪吹氧时气体流量和要氧化掉的碳含量计算得到的，通常在整个电炉冶炼过程消耗40～60立方米/吨钢)，熔化期间不加石灰调渣，也不进行流渣操作，当钢水温度达到1560℃时，电炉中的废钢全部熔化，一般为1560℃～1580℃，取样分析，并开始流渣操作。如果钢水中P≥0.025％，进入氧化期开始补加石灰和白云石造渣材料，每吨钢水加入10Kg～15Kg石灰和4～6Kg白云石，如果钢水中P≤0.025％，则不再补加石灰和白云石造渣材料。在整个冶炼过程中保持泡沫渣高度≥500mm，一般为500mm～1000mm。钢水中的碳、硅与磷的满足以下要求C：0.09～0.15％、Si≤0.10％、P≤0.015％，温度1670℃～1700℃时电炉出钢。

上述的铁水脱碳升温装置预熔电炉前期熔渣方法，其特征是：在步骤二电炉冶炼时，加入脱碳铁水和高温液态预熔渣后，再兑入未经过处理的高炉铁水，兑入的未经过处理的高炉铁水的量为脱碳铁水重量的30％～50％。

本铁水脱碳升温装置预熔电炉前期熔渣方法有如下优点：

1.电炉前期熔渣由脱碳升温装置溶化后供电炉使用，减轻电炉熔化负担，提高了石灰的利用效果，提高石灰的脱磷利用率，缩短电炉的冶炼时间，提高电炉的生产节奏；2.电炉采用铁水脱碳升温装置产生的高温液态渣作为前期熔渣使用，减少了电炉石灰加入量25～30Kg/吨钢，同时由于含有大量的Fe₂O₃等氧化物有利于电炉的前期脱磷和电炉泡沫渣的形成，缩短了冶炼时间，降低了电耗；3.电炉采用铁水脱碳升温装置为电炉造好前期熔渣，可明显降低冶炼成本，与现有不采用铁水脱碳升温装置预熔电炉前期熔渣方法相比，一般每炉可降低800元。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本铁水脱碳升温装置预熔电炉前期熔渣方法的具体实施方式，但本铁水脱碳升温装置预熔电炉前期熔渣方法的具体实施方式不局限于下述的实施例。

实施例一

本实施例是用50吨电炉采用废钢加脱碳升温铁水冶炼。

本铁水脱碳升温装置预熔电炉前期熔渣方法实施例为下述依次的步骤：

一造高温液态预熔渣