[发明专利]一种用橡胶籽油生产生物柴油生产方法及其工艺

说明书

所属技术领域

本发明涉及一种专门针对用橡胶籽油生产生物柴油的生产方法及其工艺。具体地说是采用酸碱作为催化剂，利用橡胶籽油为主要原料和醇发生反应生成酯，一种柴油可替代品，又称为生物柴油。

背景技术

目前，公知的生物柴油的制备多采用菜籽油，棕榈油，动物油，或潲水油作为原料。橡胶籽油因其成份相对复杂，导致其转换困难，采用通用的工艺很难将其转化为符合生物柴油标准的产物。而且橡胶在我国分布较窄，仅云南和海南俩省有大面积栽种，导致对其研究较少，所以在目前我们很难见到使用橡胶籽油制备生物柴油的文献报道。

发明内容

为了让橡胶籽油通过化学反应制备出符合生物柴油标准的产物。在大量实验后，我们得到了非常适合橡胶籽油制备出符合标准的生物柴油的工艺，它们完全不同于用菜籽油生产生物柴油的工艺。在该种工艺条件下，我们可以简单，高效，经济地制备出符合标准的生物柴油。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

首先通过无机酸或无机碱利用醇对橡胶籽油中的官能团进行保护，才能再使用醇在碱或酸的催化作用下进行酯交换反应。

工艺一：

第一步，首先采用酸作为催化剂，在醇的作用下对橡胶籽油中的多个不同官能团进行保护。

这里的酸我们采用无机酸，如HCl，H₃PO₄，H₂SO₄。但硫酸效果更为理想。醇的使用为，甲醇或乙醇，从原料成本考虑，甲醇更为理想。醇油体积比在1∶0.3～10都可获得较高收率，1∶5～10更为理想。反应温度在达到40摄氏度后都有明显提高，反应温度越高，反应时间越短。在常压下，使用甲醇在60～65摄氏度较为理想，使用乙醇65～78摄氏度较为理想。反应结束后可直接进行第二步，理想状态是在脱水，中和后再进入地二步。

第二步，将第一步获得的产物在无机碱的催化作用下，再和醇进行酯交换反应。

这里使用到的碱为KOH或NaOH用量为和油相对应的重量比为：2％～0.01％。醇的使用依然为，甲醇或乙醇，醇油体积比在1∶0.3～10都可获得较高收率，1∶5～10更为理想。反应温度在达到40摄氏度后都有明显提高，反应温度越高，反应时间越短。在常压下，使用甲醇在60～65摄氏度较为理想，使用乙醇65～78摄氏度较为理想。反应结束后经过甲醇回收、静置分离甘油，中和，脱水后我们就的到了符合国家标准的生物柴油。得率在94％。

工艺二：

“工艺二”和”工艺一”比较只是第一和第二步骤的完全颠倒

第一步，首先采用碱作为催化剂，在醇的作用下对橡胶籽油中的多个不同官能团进行保护。

这里使用到的碱为KOH或NaOH用量为和油相对应的重量比为：2～0.01％。醇的使用依然为，甲醇或乙醇，醇油体积比在1∶0.3～10都可获得较高收率，1∶5～10更为理想。反应温度在达到40摄氏度后都有明显提高，反应温度越高，反应时间越短。在常压下，使用甲醇在60～65摄氏度较为理想，使用乙醇65～78摄氏度较为理想。反应结束后可直接进行第二步，理想状态是在脱水，中和后再进入地二步。

第二步，将第一步获得的产物在无机酸的催化作用下，再和醇进行酯交换反应。

这里的酸我们采用无机酸，但硫酸效果更为理想。醇的使用为，甲醇或乙醇，从原料成本考虑，甲醇更为理想。醇油体积比在1∶0.3～10都可获得较高收率，1∶5～10更为理想。反应温度在达到40摄氏度后都有明显提高，反应温度越高，反应时间越短。在常压下，使用甲醇在60～65摄氏度较为理想，使用乙醇65～78摄氏度较为理想。反应结束后经过甲醇回收、静置分离甘油，中和，脱水后我们就的到了符合国家标准的生物柴油。得率在92％。

通过”工艺一”或”工艺二”我们均可获得较为理想的结果。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是本发明”工艺一”的工艺流程图。

图2是本发明”工艺二”的工艺流程图。

具体实施方式

下列实施实例以说明本发明而不是限制本发明。

事例1：

在装有回流冷凝管的烧瓶中加入17毫升(16克)粗制橡胶籽油和0.2毫升甲醇，0.16克硫酸在65摄氏度下持续搅拌60分钟得到上下分层的俩层互不溶的溶液。在通过水洗，中和和脱水后将粗提物再次加入装有回流冷凝管的烧瓶中加入0.3毫升甲醇，0.16克NaOH，在65摄氏度下持续搅拌60分钟得到上下分层的俩层互不溶的溶液。在通过水洗，中和和脱水得到生物柴油。经气相色谱法检测内标法标定所得脂肪酸甲脂为94％。