[发明专利]一种硫化镍矿选矿中的降镁提效的方法

说明书

技术领域

本发明选矿技术领域，具体地说是一种硫化镍矿选矿中的降镁提效的方法。

技术背景

至今为止，硫化铜镍矿的选矿方法均为浮选法。在多年的实践中发现，浮选精矿中氧化镁含量过高，一般达7～7.5％水平，对后面镍精矿的冶炼带来极大的影响，冶炼要求镍精矿氧化镁含量低于6％。因此，降低精矿氧化镁含量选矿生产中的一大难题。为了解决这一难题，国内外此问题的研究不外下面几种方法：(1)改进浮选流程，增加精选次数；(2)筛选浮选药剂，使用降镁的药剂；(3)精矿再磨再选。但要在生产中使精矿氧化镁降至6.5％以下仍十分困难，根本达不到。

发明内容

本发明的目的是提供一种能有效降低镁含量的硫化镍矿选矿中的降镁提效的方法。

本发明在总结过去降镁的经验的基础上，改变传统思路，另辟降镁的新途径，找出精矿氧化镁难降低及镍铜回收率难进一步提高的原因。矿石中50％的矿物是蚀变蛇纹石，它们强度很低，在磨矿中极易过磨及泥化。磨碎的蚀变蛇纹石可浮性增强，很易进入浮选精矿，泥化的蛇纹石则机械夹带进入浮选精矿，大量含氧化镁达43.65％的蚀变蛇纹石进入浮选精矿，是精矿氧化镁难于降低的重要原因，磨碎的蛇纹石可浮性增强干扰及影响了镍铜矿物的浮选，造成了镍铜矿物回收率难于进一步提高。矿物性质的影响使浮选流程及药剂制度的改变很难奏效，磨矿产品的粒度组成不佳是影响浮选的又一个重要原因。镍铜矿物浮选受粒度限制，多年生产实践证实，它们的有效选别粒度范围是0.12～0.01mm。但实际生产中磨矿后给入浮选的原料中，过粉碎的-0.008mm以下的粒级产率高达35～40％。三分之一以上的矿料过粉碎而进入浮选，恶化浮选过程，是精矿氧化镁及镍铜回收率难于进一步提高的重要原因。矿石性质及磨矿产品粒度组成不佳给浮选过程带来的严重影响是前述三类降镁方法效果不佳的根本原因。而矿石性质及磨矿产品粒度组成不佳的原因表明：改善它们的措施不在浮选而在磨矿，跳出浮选作业圈圈，在磨矿中采用新的磨矿工艺来改善磨矿产品的粒度组成，特别是大幅度降低过粉碎粒级含量，这才是一条降低氧化镁含量及提高镍铜回收率的有效新途径。新的磨矿工艺就是选择性磨矿工艺，强化选择性磨矿来改善浮选给矿的粒度组成，从而提高浮选效率，实现降低氧化镁及提高镍铜回收率的目的。

本发明的技术方案按下列步骤来实现：

(1)实测矿石的单轴抗压强度(弄清被磨对象硫化镍矿石的力学性质是提高磨矿针对性及改进磨矿工艺的依据)；

(2)依据测得的矿石力学强度，采用球径半理论公式计算各次磨矿所需的精确球径(磨矿介质尺寸精确就是使破碎力强度精确，是降低过粉碎及提高矿物单体解离度的有力措施)；

(3)根据计算出的精确球径选用短柱形介质，既能磨得细又可减轻矿石过粉碎(合适的磨矿介质形状使磨矿介质有合理的破碎力形式，线接触破碎是减轻矿石过粉碎的有效措施)；

(4)通过试验确定各次磨矿的最佳磨矿浓度(最佳的磨矿浓度才有最佳的磨矿环境，同样是减轻过粉碎所必须的条件)；

(5)按上述步骤选定各次磨矿最佳的磨矿介质和最佳磨矿浓度，即能改善浮选给矿的性质，经多次磨矿和选矿，降低了精矿氧化镁含量及提高镍铜回收率。

其中：所述的短柱形介质包括中磨介质和细磨介质，该两种新型磨矿介质仅尺寸不同，形状相同，形状为有一定锥度的短柱形。

本发明与公知技术相比具有的优点及积极效果如下：

(1)本发明的方法不增加任何投入仅只改变磨矿的介质工作参数即可获得出奇的选矿效果；

(2)采用本发明的方法甚至取消了原有的降镁药剂，而取得精矿氧化镁含量低于6％，仅5.2％左右的奇特效果；

(3)采用本发明的方法降低精矿氧化镁的同时，镍铜回收率亦有明显提高，精矿品位也有提高，精矿粒度还有所加粗，有利于后续的精矿过滤脱水作业，降低精矿水份；

(4)采用本发明的方法还降低了磨矿介质成本，有利于生产成本的降低；

(5)采用本发明的方法提高了产品细度，使选矿指标最差的生产系列变为指标最好的系列。

附图说明

图1是本发明方法中所采用介质的结构示意图。

图2是镍选矿的四段磨浮原则流程图。

具体实施方式

本发明中所采用的两种新型磨矿介质，中磨介质和细磨介质的形状如图1所示，两者形状相同，仅尺寸不同。为了获得较低的介质成本，介质材质可采用铸铁基质或低铬合金，介质制造采用加工成本低的铸造。由于采用铸造，为了脱模方便，模孔采用上端面略大的截头圆锥形，D为介质大头端面直径。