[发明专利]棉用活性染料应用于真丝绸染色的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种真丝绸的染色工艺，尤其是采用棉用活性染料对缎类、纺类、厚实的砂洗类真丝面料染色的工艺。

背景技术

.随着丝绸印染业的发展和技术的进步，业界已开始采用活性染料对真丝绸染色；其染色机理是：染料与纤维发生化学反应最终生成共价键结合，因共价键结合牢固而达到产品高色牢度的目的。

目前，采用活性染料对真丝绸染色尚存在以下不足之处：

1、采用毛用活性染料对真丝绸染色，采用高温浸染方式，温度95℃左右，染液PH值为4-8。但是，该种染料对于真丝绸的上染率较低，无法染得极深颜色；且毛用活性染料价格偏高，生产成本过大。

2、采用棉用活性染料对真丝绸染色，一般采用浸染方式；染色温度在50-70℃，在加入大量促染剂(电解质)的情况下上染率为70％左右。在活性染料的染色过程中，包含了在原液中加碱剂进行固色的步骤，其中控制PH值9.5-11，固色温度与染色温度相同。

棉用活性染料一般为中低温型染料，在染真丝绸时存在着上染率低、固着率低、染色残液浓度高、厚重织物染不透等缺点，并且染料浪费严重，生产成本偏高，还不利于环境保护。

主要原因是，由于棉用活性染料主要是针对纤维素纤维进行开发和研制的(目前在真丝纤维上所用的活性染料大部分属于这类染料)，采用的工艺也基本上是棉用工艺，对真丝绸(蛋白质纤维)不太合适。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服上述背景技术的不足，提供一种染色工艺的改进，该工艺应能有效地采用棉用活性染料对真丝绸染色，具有上染率较高、固着率较高、产品的颜色深度提升较大、染料节省和染色质量提高的特点，并且残液排放浓度降低、有利于环境保护。

本发明提供的技术方案是：棉用活性染料应用于真丝绸染色的工艺，其步骤是：

1)经过前处理的真丝绸置于染缸内，采用棉用活性染料配制染液并加入染缸进行染色，调节并保持染液PH值6.5-7.5，染色温度为85-98℃，染色时间1-2小时；

2)染色残液部分排放或全部排放，随后加入清水，调整温度到50-60℃；

3)加入一定量的碱剂进行固色，保持PH值9-10，固着时间为1-2小时。

所述的清水的温度为4-20℃。

本发明具有的有益效果是：

1、上染率提高到85-90％；产品的颜色深度最多可提升25％，某些原本达不到的颜色深度也可达到(例如黑色、红色)；节约染料10-25％。

2、相同的染料用量60℃加碱固着比高温(90℃左右)加碱固着色深度提高，且碱剂的用量减少20％左右。

3、在高温条件染料可深入织物和纤维内部，能将厚重织物染透，减轻以至消除“白芯”问题，染色质量明显提高。

4、上染率、固着率的提高，降低了残液排放浓度，同时浮色也大大降低，色牢度提高，皂洗次数可减少，总排放量也相应减少，有利于环境保护。

具体实施方式

该工艺的步骤是：

1)经过前处理的真丝绸在染缸内待染，采用棉用活性染料配制染液并加入染缸进行染色(或者把待染真丝绸落入染缸进行前处理，水洗后将按比例配制好的棉用活性染料染液加入染缸内，确定染液位)，调节并保持染液PH值6.5-7.5，染色温度为85-98℃，染色时间1-2小时；

2)染色残液部分排放或全部排放，随后加入清水(清水的温度一般为4-20℃)，调整温度到50-60℃；

3)加入一定量的碱剂进行固色，保持PH值9-10，固着时间为1-2小时。

本发明的机理是：

真丝绸(浸入染液)染色时，保持染液PH值6.5-7.5，染色温度为85-98℃，染色时间1-2小时。由于染色温度较高，染料的反应活性较大，共价键结合的比例大大增加。染料的固着打破了吸附平衡，可促使染料向织物及纤维的内部渗透和扩散，使吸附继续进行，纤维的上染率自然显著增加。

在高温中性条件下，染料一部分与蚕丝纤维形成共价键的高度结合(蚕丝中的-NH2与染料的反应)；另一部分染料则吸附在纤维和织物的表面及内部，必须在碱性条件下使染料和纤维进一步或者说更多地形成共价键结合(蚕丝中的-OH基只能在碱性条件下成为-O-基，才可与活性染料有较好的反应)。如果在高温情况下直接将碱剂加入染液进行固着，因活性染料在高温碱性条件下极易水解，未反应部分的活性染料很大部分都会水解，从而无法与蚕丝反应，且水解染料必须从织物上洗除。因此理想的情况是在60℃左右将碱剂加入进行固着(即形成共价键结合)，可大大提高固着率。