[发明专利]汽车制动器汽室隔膜制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车制动部件中的气室橡胶隔膜的制备工艺。

背景技术

气室橡胶隔膜是载重量在3吨以上的各种重型汽车制动部件中的核心零件，关系到汽车行驶安全，汽车在制动时有0.8Mpa左右的高气压，此气压推动气室橡胶隔膜进而向前推动推杆，最后将推动力传递给轮毂中的刹车贴片而达到刹车目的，所以气室橡胶隔膜在汽车中是必不可少的关键零件，正因为如此，对气室橡胶隔膜的成品要求无论是国内国际或是美国汽车工程协会SAE.J1450-1995标准都有严格要求。例如：台架寿命试验、产品高、低、常温下泄漏测量、产品低温回弹试验、高低温耐久性试验(高温为70～80℃、低温为-45～-55℃)、成品爆破强度等等，而橡胶隔膜成品的质量指标与其制备工艺密切相关。

根据目前国内、外惯例均采用一次成型硫化和二次硫化工艺，但都存在不少问题。例如一次成型硫化，首先无法解决产品帆布偏心的关键问题；其次，无法生产隔膜产品圆周斜面角度≤20°、深度≥40mm的产品，当角度≤20°、深度≥40mm时，就容易产生产品边缘漏布现象，使帆布不居中，导致影响产品内在质量，使用寿命降低，无法保证100万次的使用寿命；第三设备投资大，需要大型压延机，故无法满足目前汽车行业的发展需求。二次硫化工艺即本申请人在先申请并已获得专利权的、授权公告号为CN1160178C的“汽室橡胶隔膜的制作工艺”，该工艺虽然能解决产品帆布偏心问题和适应做气室橡胶隔膜角度小的问题，但对产品的粘合力效果很不理想，特别是帆布与第二次硫化胶片的粘合力较差，在产品高低温耐久性试验时产品内部发生脱层现象，其原因是第一次硫化时间太长，达4～4.5分钟，使第一次硫化胶片被烫熟，引起脱胶易损，使粘合力下降，导致制动器的高低温耐久性能变差，同时密封性能也随之下降使刹车失灵，同时因硫化时间长还使生产率降低、生产成本提高，缺乏市场竞争优势。

发明内容

本发明的发明目的在于避免现有技术的缺陷而提供一种既解决帆布居中问题，又解决粘合力问题，从而提高产品质量、提高生产率的汽车制动器气室隔膜制备工艺。

本发明的目的通过以下制备工艺来实现：

一种汽车制动器气室隔膜制备工艺，其特征在于：

(1)备料：准备好由炼胶机制作并按规格计量再裁剪的胶片和帆布；

(2)第一次定型：将计量裁剪好的第一次定型胶片放入气室隔膜模具下型腔后再覆盖上帆布，合上模具套圈将帆布定位，在硫化机上合上第一次定型上模后，将模具推入硫化机热板中心，在设定的定型温度152～157℃、保压压力16～18MPa的条件下进行第一次定型，定型过程自动排气3～4次或抽真空，定型时间为30～40秒；

(3)第二次定型硫化：将第一次定型的模具拉出，卸去第一次定型上模，将计量裁剪后的第二块胶片放入模腔中并合上第二次定型硫化上模，重新将模具推入硫化机热板中心，在定型硫化温度152～157℃、保压压力16～18MPa的条件下进行定型硫化，定型硫化过程自动排气3～4次或抽真空，定型硫化时间为5～5.5分钟；

(4)开模取出产品待冷却后进行毛边修剪。

所述的第一次定型胶片厚度为3.5～4.5mm，第二次定型硫化胶片厚度为2～2.5mm。

所述的第一次定型胶片形状为正方形，第二次定型硫化胶片形状为圆形。

所述的帆布裁剪规格为270×270mm～320×320mm。

所述的硫化机为自动排气的平板橡胶硫化机，或抽真空橡胶硫化机。

本发明的制备工艺在一台硫化机上借助气室隔膜模具分二次定型一次硫化工艺进行，从而有效解决了帆布在产品断面中的居中问题，克服了脱层现象，提高了粘合力和爆破强度，提高了产品高低温耐久性和密封性，因硫化时间缩短，使单件生产时间由8～9分钟缩短到5.5～6分钟，提高了生产率，降低了生产成本，满足生产圆周面角度≤20°、深度≥40mm的产品，使产品由易损件变成永久件，提高产品市场竞争力。

具体实施方式

下面将以产品不同规格外径、不同深度、不同圆周斜面角度，并结合实施例对本发明的制备工艺再进行详细说明。