[发明专利]双向液动增压机构

说明书

技术领域

本发明属于高压液压设备，特别是一种双向液动增压机构。

背景技术

普通的高压液压系统，一般采用高压油缸加压，如中国专利98113880.2所介绍，由于油缸承压高。工作颡率高，可达60-80次/分，因此对高压油缸缸体的强度、疲劳寿命以及密封件的质量及寿命都提出了非常高的要求。现有技术中有采用油缸外套一个钢筒来解决该问题，使得整个结构增大，质量增加.导致耗能大、体积大、噪音大，生产和维护运行成本高，因而影响在小型高压系统中的推广应用。

发明内容

本发明的目的是提供油缸只承受低压的一种双向液动增压机构。

本发明的目的是通过下述技术方案实现的：一种双向液动增压机构，包括油缸及其内的活塞，油缸两端固座于左右缸座，左右缸座分别制有低压进油孔道与缸内相通，其特征在于左右缸座分别装有柱塞泵体，相向固装于活塞且与活塞同轴的柱塞与柱塞泵体内壁滑动配合，左右泵盖分别制有径向低压进液孔道和轴向高压出液孔道，以及镶固于泵盖内端的阀块，阀块内制有相互隔离的低压孔道和高压孔道，低压孔道一端与径向低压进液孔道连通，另一端通过单向阀与柱塞泵体顶孔连通，高压孔道一端通过单向阀与轴向高压出液孔道连通，另一端与柱塞泵体顶孔连通。

所述的柱塞为中空结构。

所述的活塞的圆柱面中部制有环槽，径向通孔将环槽与活塞的轴向中心孔连通。

所述的径向通孔与柱塞的管内相通，相向固装于活塞中心孔的柱塞的管壁开有小通孔。

所述的左右缸座底面分别制有与柱塞泵体端口相通的泄油孔。

所述的柱塞泵体的内壁嵌装有含油衬套。

活塞中垂面左右两侧的结构对称。

本发明具有下述优点：由于油缸采用普通低压源仅作低压油缸使用，高压系统由柱塞泵实现，因而无需对油缸进行强化处理，使得体积小、耗能少、噪音低、增压效率高；低压输入可为气体也可为液体，应用广泛。柱塞泵的润滑系统无需另设油泵装置，利用了油缸内未被活塞环残油进入柱塞外表而实现柱塞泵的润滑，结构紧凑，成本降低。

附图说明

图1为本发明的结构原理示意图。

具体实施方式

本发明设计用于水力切割或水胀装置，油缸1内装有双向活塞2及其密封圈29，本机构以活塞2的中垂面为基准左右两侧的结构对称，因此下面结合附图以左侧的结构为主对本实用新型的工作原理叙述。

油缸1两端固座于左右缸座，缸座3制有低压进油孔道31与缸内相通，缸座3分别轴向安装有柱塞泵体4，与柱塞泵体内壁滑动配合的中空结构的柱塞21相向同轴固装于活塞2的轴向中心孔；活塞2的圆柱面中部制有环槽27及径向通孔28，径向通孔28将环槽27与活塞的轴向中心孔26连通，柱塞21尾部部开有通孔24，也即径向通孔28将环槽27与柱塞内腔连通。柱塞21的管壁还开有小通孔25，左右缸座底面分别制有与柱塞泵体4的端口相通的泄油孔32，最终使环槽27与泄油孔32连通。柱塞泵体4的内壁嵌装有含油衬套44。左右泵盖7分别制有径向低压进水孔道73和轴向高压出水孔道71，轴向高压出水孔道71通过高压管接头72与高压管连接。阀块6镶固于泵盖7的内端，阀块6内制有相互隔离的低压孔道61和高压孔道62，低压孔道61一端与泵盖的径向低压进水孔道73连通，另一端通过单向阀5与柱基泵体顶孔42连通，高压孔道62一端通过单向阀8与轴向高压出水孔道71连通，另一端与柱塞泵体顶孔42连通。

工作原理：

由低压油箱的低压油经换向阀通过左缸座3的进油孔31进入活塞油缸1内的左油腔22，推动活塞2和柱塞向右移动，右柱塞泵体4的内腔容积开始缩小，使增压的水经排出单向阀进入稳压缸：同时左柱塞泵体4的内腔41的容积开始增大，压力降低，大气压力作用将水箱中的水经吸入单向阀5通过柱塞泵体顶孔42吸入到柱塞泵体的内腔41；换向阀换向后，低压油箱的低压油通过右缸座的进油孔进入活塞油缸1内的右油腔23，推动活塞2和左柱塞21向左移动，左柱塞泵体4的内腔容积开始缩小，使增压的水经排出单向阀8进入稳压缸，而油缸1内的左油腔22的低压油经换向阀换向后流回到低压油箱，如此往复双向运动，使高压水不断进入到稳压缸，使稳压缸成为高压源。在稳压缸上设置的压力表显示稳压缸内的压力，当压力达到设定值时，由压力继电器发出信号，使换向阀处于中间位置，增压机停止工作；当压力低于设定值，由压力继电器发信号，使换向阀处于工作状态开始工作。

柱塞泵体4与柱塞21滑动摩擦所需的润滑油源自油缸1内的低压油。活塞在左右往复运行中会有极少量的油未被活塞环29刮净而进入到活塞的圆柱面中部的环槽27内，经活塞的径向通孔28流入到柱塞21的内腔，再经柱塞管壁小通孔25流出构成柱塞泵体4与柱塞21之间的润滑油。柱塞泵体的内壁嵌装有含油衬套44，在运行过程中含油衬套会吸附一些润滑油而保持含油状态，使柱塞具有良好的润滑环境。若发生润滑油过多现象，一部分润滑油就会通过与柱塞泵体端口相通的泄油孔32流回到低压油箱。