[发明专利]一种染色重组模块木料的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种模块木料的生产工艺，特别是一种利用次小薪材、次加工木材生产染色重组模块木料的工艺。

背景技术

目前，在全世界范围内，随着家具、地板、造纸等行业的迅猛发展，大量的原木资源被消耗，森林资源日益减少，不但使森林资源遭到了极大的破坏，还引发了水土流失、环境恶化等问题。但是家具、地板市场需求量却仍然有增无减。

在使用原木生产模块木料时，需要对原木进行较长时间的时效处理和脱脂、防腐等预处理，加工过程中产生的边角料多。多数原木还存在开裂，变形，不耐水，不耐晒等缺点，且原木染色难、工艺复杂、投入成本高。

发明内容

本发明的目的在于利用次小薪材或次加工材径向尺寸小，易于染透的特点，把着色后的次小薪材及次加工材胶合成的染色重组模块木料。利用该发明生产的模块木料色泽丰富、颜色均匀，纹理独特，可用作地板、家具、以及建筑器材等。

本发明的上述目的通过以下技术方案实现：

一种染色重组模块木料的生产工艺，其特征是包括以下步骤：

a.把厚度小于2.5mm的单板或经径向破碎、径向尺寸小于6mm的次小薪材进行脱脂处理，然后烘干，使其水分含量降至10～15％；

b.把脱脂后的木材放入染料溶液，控制浴比为1∶10～20，染料溶液浓度为0.5～5％，加热升温至30～98℃，染色2～12小时，然后用水清洗，除去木材表面附着的染料；

c.将木材浸入固色剂稀释液，控制浴比为1∶10～20，保持温度为60～80℃，浸泡20～30分钟进行固色，然后用水清洗，除去木材表面固色剂；

d.将木材烘干，使其水分含量降至10％以下；

e.把木材浸入树脂溶液中，浸泡10～25分钟；

f.在30～55℃下烘干浸泡树脂后的木材，使其水分含量降至10～18％；

g.把木材放入模具中，用液压机压制成型，压力控制在10Mpa～23Mpa之间；

h.将压制成型后的半成品在110～155℃高温固化，使树脂固结，固结时间10～20小时，得染色重组模块木料。

本发明所述的次小薪材包括材质低于针、阔叶树加工用原木最低等级，但具有一定利用价值的次加工原木；长度在2米以下或径级8厘米以下的小原木条、松木杆、脚手杆、杂木杆、短原木、桑枝、青檀等小径材。

为了使木材能够染色均匀并充分吸胶，应选用厚度小于2.5mm单板薄木或经径向机械破碎、径向尺寸小于6mm的次小薪材。片材厚度过厚或次小薪材直径过大会影响染色效果、延长染色时间，且不易染透。

用于制备染色重组模块木料的原材料还必须经过化学或物理脱脂处理。脱脂不彻底将影响染色效果。化学脱脂可使用2～5％双氧水、1～5％烧碱等进行蒸煮处理；物理脱脂可将高温蒸汽通入装有木材的压力容器，保持140℃，1～1.5Mpa的压力，处理1～4小时，即可达到充分脱脂的效果，使木材更易着色。

对木材进行染色时，染色效果与染液的组成、浓度、浴比、染色时间有关。进行深度染色时，染液浓度增大，染色时间也可相应增加。一般应控制浴比为1∶10～20，浴比太小易导致染色不均匀；浴比太大，消耗的染料增多，造成浪费。染液应加热升温至30～98℃，染色2～12小时。染色时间与木材的长度也有关系，因为染液基本上是沿纤维方向渗入木材内部的。木材越长，所需的染色时间越多。一般0.8mm的单板染色时间为3小时。染色设备有常压染色机、真空染色机和高压染色机。常压染色机俗称染缸，染缸主要由染槽、加料系统、加热系统、循环系统、空气辅助系统和吊笼组成。

进一步地，步骤b中所述的染料为水溶性酸性染料，染料溶液浓度为2～3％，控制浴比为1∶10，加热升温至93℃，染色2～7小时。水溶性酸性染料分子结合对象为木材成分的木质素；更进一步地，所述的染料溶液中还加有占染料溶液重量为2.5～3.5％的亚硫酸盐作为浸透促进剂，使染料进入细胞内部前不会有强吸附。从而促进染料分子在木材内部的渗透，使木材染色后的色差小，颜色均匀。当使用水溶性酸性染料时，步骤c中所述的固色剂是由多烯多胺、乙烯铵、环氧氯丙烷缩合而成的固色剂，浴比为1∶10，保持温度为60℃，浸泡30分钟。