[发明专利]汽车内饰面料用超细多色涤纶

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种汽车内饰面料用超细多色涤纶。

(二)背景技术

随着汽车工业的蓬勃发展和汽车行业内部竞争的日趋加剧，对于汽车辅 助材料之一的汽车内饰面料的质量提出了更高的要求，舒适性、功能性、装 饰性和环保性的集成体现就成为新型汽车内饰面料的最高要求。

海岛型超细纤维最早在20世纪70年代初开发，最初主要用来生产仿麂皮 绒织物。1970年日本东丽公司首先向市场推出了溶离型超细纤维(海岛型超 细纤维)制造的人造鹿皮织物“ECSAINA″。1972年日本中纺公司也成功开 发了溶离型涤-锦复合纤维。近年来日本、韩国、中国台湾、美国和意大利等 都进行了开发生产。日本、美国、欧洲地区海岛型超细纤维均已工业化生产， 技术相对完善，韩国、我国台湾省也有一些相当具有代表性的产品。

我国在20世纪70年代初开始研究海岛型复合超细纤维，但到90年代才有 实质性进展。仪征化纤公司处于开发海岛纤维长丝的前列，现已形成规模性生 产。目前我国已成为世界上此类纤维最重要的生产国，产品主要是定岛型的海 岛型超细纤维，线密度在0.11～0.011dtex。虽然我国已经有研制生产汽车内 饰面料用超细纤维的尝试，但现有汽车内饰面料存在色牢度低，后处理环保 性差、功能持久性短和风格单调等缺点，整个复合纺丝工艺仍需进一步研究 优化。

(三)发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种高色牢度、环保、手感舒适的汽车 内饰面料用超细多色涤纶。

所述的汽车内饰面料用超细多色涤纶，由下述步骤制备而得：

(1)聚酯半消光切片与色母粒按比例混合后经挤压熔融，再经过滤得到岛组 分熔体；

(2)水溶性聚酯切片经挤压熔融，再经过滤得到海组分熔体；

(3)将岛组分熔体与海组分熔体分别计量后进行海岛型复合纺丝，然后冷却、 上油、卷绕得预取向半成品丝，再空变或加弹而得成品。

除非另有指明，本发明中聚酯简称为PET，水溶性聚酯简称为COPET，预 取向半成品丝简称为POY。

进一步，所述的色母粒为高色牢度色母粒，其中颜料含量为45～55％。色 母粒颜料含量高、颜色鲜艳，使用时有着极佳的熔融混炼分散性和稳定性， 并使产品有最高的机械强度保持率。但色母粒颜料含量越高，对色料的分散 性要求越高，故经过平衡比较，颜料含量为45～55％为最适宜。

进一步，步骤(1)中聚酯半消光切片挤压熔融前进行预结晶干燥，结晶 温度在160～180℃，结晶时间在30～40分钟；干燥温度在150～170℃，干 燥时间在6～8小时，干燥后聚酯切片含水率在20ppm以下。

进一步，步骤(1)中色母粒挤压熔融前进行干燥，干燥温度在100～150℃， 干燥时间在8～12小时，干燥后色母粒含水率在20ppm以下。

进一步，步骤(1)中聚酯半消光切片与色母粒的重量比为90～99∶10～ 1，具体将根据不同的颜色要求而定。

进一步，步骤(2)中水溶性聚酯切片挤压熔融前进行预结晶干燥，预结 晶温度为130～140℃，结晶时间在30～40分钟，结晶度为36％～40％；干 燥温度在110～125℃，干燥时间在13～20小时，干燥后水溶性聚酯切片含水 率在30PPM以下。

进一步，步骤(3)复合纺丝过程中，相对于不同聚酯的熔点来说，采用 聚酯高温熔融、低温纺丝和水溶性聚酯低温熔融、高温纺丝的工艺进行，海 组分熔体的表观粘度低于岛组分熔体的表观粘度。对于海岛型复合超细纤维， 在COPET、PET复合纺丝的过程中，要求它们在熔融状态下表现粘度比较接近， 但PET表观粘度仍需比COPET高一些，否则会影响岛组分PET的圆整度。如 果两种组分的表现粘度相差太大，在纺丝的过程中会出现熔体弯曲现象，并 向高粘度侧弯曲，严重时甚至粘附于喷丝板表面，很难进行纺丝。因为COPET 的表现粘度低于常规PET的表观粘度，为了保证纺丝时两种组分表观粘度接 近，应使PET熔体降解大，COPET熔体降解小，所以在纺丝过程中，采用PET 高温熔融、低温纺丝和COPET低温熔融、高温纺丝的工艺进行控制。

进一步，在步骤(3)复合纺丝过程中，纺丝速度控制在3000m/min以下。 由于本发明的产品是超细旦丝，卷绕速度太高会造成可纺性变差。