[发明专利]一种热压成型液晶显示器背光模组照明系统导光板的加工方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种热压成型液晶显示器背光模组照明系统导光板的加工方法。

背景技术：

无自发光性质的液晶材料如聚碳酸酯树脂(PC)，由于具有良好的透光性、耐擦伤性、易于成型等特点，因此被广泛应用于计算机屏幕、行动电话、PDA等彩色显示器背光模组中导光板的制造材料。导光板的主要工作原理是将安装在导光板侧面或背面的冷阴极灯管(CCFL)或发光二极体(LED)所发出的光线，从导光板的侧面或者背面进入导光板，并通过导光板反射面的反射装置和光学散射结构来改变光前进的方向，即将点光源或线光源转变成面光源。

为达到高亮度及亮度均匀的要求，导光板的光学设计就显的格外的重要，以通过光学设计将集中于边缘的光线通过导光板均匀地导到整个视线所及之处。

目前导光板生产光学结构的主要方式为一、狭窄化方法(楔形结构)；二、微结构方法，即在导光板上下表面加入一些锯齿(V-CUT技术)或半圆形之微结构(微雕技术)。在狭窄化及微结构方法中一般是使用射出成型之方式来制作；三、扩散点法，此即为一般导光板所使用之网点，网点的制作一般是利用网版印刷方式来印制或模具蚀刻后进行射出成型方式制作，这些扩散点是由高反射率且不吸收光之颜料所制成。一般而言，扩散点不均匀地分布在导光板下缘，在靠近光源导光板之扩散点分布密度较疏而且网点较小，远离光源导光板之扩散点分布较密且网点较大。

上述导光板设计中常用三种方法存在以下不足：

狭窄化方法(楔形法)：最大表面透出功率好，可有效利全反射原理，缺点是对于产品轻薄化有限制，适用于较大尺寸的背光产品；生产加工设备精度要求高，设备费用昂贵。

扩散网点法：印刷式适用于较大尺寸产品，制程良率不高，使用化学油墨，不符合环保要求；模具化学蚀刻法适用于较小尺寸，因蚀刻表面光洁度原因，光线损失较大，不能充分利用光线，且模具及生产加工注塑成型设备费用较高。

加入微结构法：导光板上下面锯齿微结构(V-CUT技术)，表面透出功率最好，但辉度均匀性表现差，需配合专用的棱镜片使用。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种热压成型液晶显示器背光模组照明系统导光板的加工方法，该方法可以有效的解决狭窄化方法、扩散网点法、加入微结构法存在的缺陷并保持其优点。

为实现上述目的，本发明主要采用如下技术方案：

一种热压成型液晶显示器背光模组照明系统导光板的加工方法，包括步骤：

(1)在金属模具上下模的成型模腔一面或两面安装图案基板；

(2)将金属模具安装在具有热源供应的机械装置上，并将金属模具的温度控制在85℃以下；

(3)将聚碳酸酯树脂板放入金属模具内腔，用小于25MPa/cm²的压力将模具闭合，加热金属模具温度至85～200℃时，提高锁模压力5MPa/cm²以上，保持压力10秒以内，冷却，固化，当模温小于85℃后，开模，取出导光板。

所述图案基板上设置有立体光学结构。

与现有技术相比，本发明不但兼具狭窄化方法和扩散网点法的生产工艺的优点，而且还具有设备投入费用低、工艺简单、产品透光率高、辉度均匀性好、开发周期短等特点。

附图说明：

图1为本发明热压成型液晶显示器背光模组导光板加工示意图。

图中标识说明：机械装置上工作台1、金属模具上模2、图案基板3、型腔或聚碳酸酯树脂板4、图案基板5、金属模具下模6、机械装置下工作台7。

具体实施方式：

为阐述本发明的思想及目的，下面将结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，将金属模具上模2固定安装在机械装置上工作台1上，金属模具下模6固定安装在机械装置下工作台7上，所述金属模具上模2的成型模腔内固定安装有图案基板3，金属模具下模6的成型模腔内固定安装有图案基板5或在金属模具下模6固定设置有聚碳酸酯树脂板4，这里图案基板3和图案基板5上设置有立体光学结构。

本发明可通过如下方式实现：首先是放料，就是在金属模具上下模的成型模腔一面或两面内安装放入图案基板或者一面安装图案基板一面安装聚碳酸酯树脂板；该图案基板上设有成型所需要的光学结构立体形状；然后就是将金属模具上下模安装在具有热源供应的机械装置上，并将金属模具上下模进行合模，将金属模具上模与下模合在一起。接着通过热源供应的机械装置将金属模具的温度控制在85℃以下。