[发明专利]一种内燃机气缸头

说明书

技术领域

本发明涉及汽油机部件，尤其涉及通用汽油机上的气缸头。

背景技术

汽油机气缸头的结构如图4、图5所示，在气缸头本体1的顶部开有型腔2，气缸头本体1的底部开设有型线为椭圆形的燃烧室3，两个并排布置的进、排气门室4、5位于型腔2与燃烧室3之间，进、排气门室4、5的底端与燃烧室3连通，进、排气门室4、5的顶端分别通过气门导管6与型腔2相通。在所述型腔2与燃烧室3之间的左右两侧还分别设置有进气道7和排气道8，其中进气道7的内端口与进气门室4连通，进气道7的外端口通过化油器和空滤器与外界相通；排气道8的内端口与排气门室5连通，排气道8的外端口通过消声器也与外界相通。以上结构的汽油机气缸头存在以下不足：

1、进气道7和排气道8在型腔2与燃烧室3之间呈近似180°分布，不利于燃烧室3内涡流的形成，并且火花塞间隙处的残余废气不能及时排除，这样可燃混合气在燃烧室3内不容易着火，使得燃烧不充分，由此导致整机油耗高、排气污染量大。

2、燃烧室3的型线为椭圆形，容积比较大，进、排气门室及火花塞布置较分散，火焰传播的距离以及燃烧时间均比较长，压力升高比平均值低，使得发动机的热负荷偏高，不利于发动机动力性的提高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够使可燃混合气充分燃烧的内燃机气缸头。

本发明的技术方案如下：一种内燃机气缸头，具有气缸头本体，在该气缸头本体上设置有型腔、燃烧室、进气门室、排气门室、气门导管、进气道和排气道，其中型腔位于气缸头本体的顶部，燃烧室位于气缸头本体的底部，两个并排布置的进、排气门室位于型腔与燃烧室之间，所述进气道通过进气门室与燃烧室相通，该进气门室还通过一根气门导管与型腔连通，所述排气道通过排气门室与燃烧室相通，该排气门室还通过另一根气门导管与型腔连通，其特征在于：所述进气道的中心线与排气道的中心线之间具有80～85°的夹角。

本发明在传统结构的基础上将进、排气道由原来的近似180°分布改为接近于90°排列，这样有利于进气涡流的形成和火花塞间隙处的残余废气的及时排除，使得可燃混合气在燃烧室内能够充分燃烧，由此有效降低了整机油耗，并减少了排气污染量。进气道和排气道在空间上的夹角以80～85°为宜，夹角过小，则形成的涡流过强，会对可燃混合气的燃烧产生不利影响，并导致温度过高，发动机热负荷偏高；夹角过大，则不利于形成涡流，达不到相应的充分燃烧的效果。

上述燃烧室的型线为心形，与传统的椭圆形型线相比，心形轮廓的燃烧室容积比较小，使得进、排气门室及火花塞布置更紧凑，这样火焰传播的距离以及燃烧时间均比较短，从而有效降低了发动机的热负荷，并有助于提高发动机的动力性。

有益效果：本发明具有构思巧妙、结构简单、实施容易、成本较低等特点，它能保障可燃混合气充分燃烧，有效降低了整机油耗，减少了排气污染量；同时，本发明还能够降低发动机的热负荷，并提高发动机的动力性，对于各种类型的汽油机均适用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中燃烧室的型线示意图。

图3为图2的A-A剖视旋转图。

图4为背景技术的结构示意图。

图5为图4的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1、图2和图3所示，通用汽油机的气缸头具有气缸头本体1，该气缸头本体1通过压铸成型，在气缸头本体1上设置有型腔2、燃烧室3、进气门室4、排气门室5、气门导管6、进气道7和排气道8，其中型腔2位于气缸头本体1的顶部，燃烧室3位于气缸头本体1的底部，该燃烧室3的型线为心形，以缩短火焰传播距离以及燃烧时间。两个并排布置的进、排气门室4、5位于型腔2与燃烧室3之间，进、排气门室4、5的底端与燃烧室3连通，进、排气门室4、5的顶端分别通过气门导管6与型腔2相通。

从图1、图2和图3可知，所述进气道7和排气道8也设置在型腔2与燃烧室3之间，其中进气道7的内端口与进气门室4连通，进气道7的外端口在气缸头本体1的后端面(见图1)；排气道8的内端口与排气门室5连通，排气道8的外端口在气缸头本体1的左端面(见图1)。所述进气道7的中心线与排气道8的中心线之间具有80～85°的夹角，该夹角的具体大小根据实际要求而定，可以是80°、81°、82°、83°、84°或85°，本实施例优选为83°。本发明中进、排气道7、8接近于90°排列，这样有利于进气涡流的形成和火花塞间隙处的残余废气的及时排除，使得可燃混合气在燃烧室内能够充分燃烧，由此有效降低了整机油耗，并减少了排气污染量。