[发明专利]特大型吊车梁的安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种施工方法，具体为一种特大型吊车梁的安装方法。

背景技术

在冶金工业厂房建造中需要安装大型的吊车梁以满足车间内吊车的安装使用和工艺要求。现有的车间结构柱间距一般比较小，长度在12～30米不等。这种吊车梁一般是在地面制造好以后直接吊装，而某些特殊要求的车间设计考虑过跨车工艺，柱间距要求达到60多米，因此要求吊车梁的最终长度要达到60米以上，截面高度达6.8米，而且设计翼缘板和腹板厚薄比差大，重量超过220T。而目前由于运输和制造过程的限制，不可能直接制造长度超过60米以上的吊车梁，吊车梁的构件一般长度为12～30多米，现有吊装施工的吊车一般最大起吊能力150～200T。由于这种安装工程属于特例，所以现在还没有什么良好的解决方案。

发明内容

本发明为了解决现有技术中存在的大跨度、大质量的吊车梁的安装中存在的技术问题而提供了一种特大型吊车梁的安装方法。

本发明是由以下技术方案实现的，一种特大型吊车梁的安装方法，包括以下步骤：

1、先在吊车梁安装部位1/3柱间距的地面上搭设临时支架，支架的平台上设有千斤顶，以微量调节吊车梁对接接头的水平度和起拱度；搭设临时支架目的为以后吊车梁构件安装空中对接做临时支撑。

吊车梁结构，包括上翼板，腹板，下翼板，加肋。加工时分为左、中、右三段制作。

2、吊车梁现场拼装，采用地面卧式拼装方式，将左段吊车梁构件、中段吊车梁构件、右段吊车梁构件三段吊车梁构件卸车后平放于预先安装好的平台上，左、中段吊车梁构件对接，然后将左段吊车梁构件、中段吊车梁构件沿接口焊接，焊接顺序，第一步焊接梁的上翼板对接焊口，第二步再焊接腹板对接焊口，第三步焊接下翼板的对接焊口，第四步焊接下翼板和腹板的对接焊口，最后焊接上翼板和腹板的对接焊口。这种焊接顺序能够保证吊车梁在分段焊接完成后的达到设计的质量要求，而不会产生裂纹，应力不均匀的问题，保证以后使用的安全。

3、然后用两台150T吊车将焊接在一起的左段吊车梁构件、中段吊车梁构件整体起吊到位，吊点位置的选择在距离两端1/4梁的长度处，左段吊车梁构件与钢柱连接部分固定，中段构件的另一端落在支架上。

4、再用一台150T吊车将右段吊车梁构件起吊到与中段吊车梁构件一致的高度，放到支架上，然后将右段吊车梁构件和中段吊车梁构件精确对接，右段吊车梁构件和中段吊车梁构件在空中组对焊接后，最终左段吊车梁构件、中段吊车梁构件、右段吊车梁构件三段吊车梁构件在柱间上形成一个完整的吊车梁。根据吊车梁悬空的受力情况，空中焊接的顺序确定为，第一步焊接下翼板和腹板之间的接缝，第二步焊接上翼板和腹板之间的接缝，第三步焊接下翼板之间的接缝，第四步焊接上翼板之间的接缝，最后焊接腹板之间的接缝。这种焊接方法能够保证焊口质量达到设计标准。

本发明所述的方法适用于长度超过60米，质量超过220T的吊车梁的安装。解决了钢结构厂房特大型吊车梁安装的问题，方法设计巧妙合理，安装质量好，效率高。此类吊车梁分段制作可以大大降低制作难度，而且给构件的现场运输、安装提供便利，降低施工成本15～20％；此类吊车梁跨度大、翼缘板和腹板厚薄比差大，整体吊装翻身时易变形，而分段安装克服吊车梁吊装翻身时变形；组对时地面拼接腹板仰焊量大，空中吊装减少焊接难度，对接后一次性就位；搭设安装支架分段安装安全性能高、工期短、便于施工操作、工程质量好。

附图说明

图1为吊车梁的结构示意图

图2为吊车梁分段后在地面拼装时的构件结构图

图3为吊装第3步的状态图

图4为吊装第4步的状态图

图5为吊车梁构件地面拼装后焊接顺序示意图

图6为吊车梁构件地面拼装后空中焊接顺序示意图

图7为吊车梁的截面结构示意图

具体实施方式

如图1所示意，所述的特大型吊车梁结构，包括上翼板1，腹板2，下翼板3，加肋7。上翼板1和下翼板3之间的高度7米左右，宽度1米左右，重量达220T。

一种特大型吊车梁的安装方法，包括以下步骤：1、先在吊车梁安装部位1/3跨距的地面上搭设临时支架，支架的平台上设有千斤顶，以微量调节吊车梁对接接头的水平度和起拱度；搭设临时支架目的为以后吊车梁构件安装空中对接做临时支撑。