[发明专利]树脂螺旋齿轮的成型模具以及使用该成型模具形成的树脂螺旋齿轮

说明书

技术领域

本发明涉及树脂螺旋齿轮的成型模具以及使用该成型模具形成的树脂螺旋齿轮的改良技术。

背景技术

关于树脂螺旋齿轮，例如如图1所示双层齿轮结构的树脂螺旋齿轮由转动轴部2即凸台和大径部3构成。该大径部3与转动轴部2同轴，其直径大于转动轴部2的直径。所述转动轴部2具有穿孔2a。

该转动轴部2的一端即转动轴部2的齿部端在其外周部形成有螺旋形状的齿部4。大径部3被设置于转动轴部2的另一端即转动轴部2齿部的相反端。在大颈部3的外周形成螺旋形状的齿部5。

如图2(a)、(b)所示，上述大径部3的中心部分与外周部分之间由薄板状连接板6连接，在该连接板6朝着转动轴部2齿部端的相反端的面上，设置与转动轴部2同心的环状肋3a、3b，以及以转动轴部2为中心呈放射状延伸的放射状肋部3c、3d。而在大径部3向着转动轴部2的齿部端的面上则形成环状沟漕3e。

以往，使用例如如图3所示的树脂螺旋齿轮用的成型模具7，形成上述树脂螺旋齿轮1。

该成型模具7大致由固定模8和可动模9作为一对分割模具构成。该固定模8和该可动模9协同形成与转动轴部2的形状和大径部3的形状相对应的模腔10。转动片11经滚动轴承12的中介被可转动地设置在固定模8上。转动片11上设置与齿部4相对应的模腔11a。

可动模9中设有模片13、模片14、模片15。模片13主要用于形成与大颈部3相对应的模腔13a，模片14主要用于形成穿孔2a，模片15主要用于形成肋部3c。

转动片17通过滚动轴承16的中介被可转动地设置在模片13上。

浇口18被设置在固定模8上，该浇口18在与形成转动轴部2的齿部4的端面2b即转动轴部2的齿部端的端面(参考图4)相对应的部位上设置进入位18a。在围绕穿孔2a的周向设置多个进入位18。

树脂螺旋齿轮1的成型是通过从浇口18沿箭头A1注入加压熔融树脂后，使加压熔融树脂冷却硬化，从而形成树脂螺旋齿轮1。

其次，沿着箭头A2的方向即将固定模8分开的方向驱动可动模9。

由于树脂螺旋齿轮1的齿部4是螺旋形状，这样，转动片11被转动，相当于树脂螺旋齿轮1的转动轴部2的成型部就脱离了固定模8。

接着，将以二点锁线表示的顶出梢19沿箭头A3方向活动。这样使转动片17得以转动，树脂螺旋齿轮1的大径部3从可动模9上脱离，树脂螺旋齿轮1就被从可动模9上取出。

此外，关于本发明的类似技术已知有设置转动片使射出成型品良好脱模的技术，例如，专利文件特开平11-58465号公报。

但是，上述以往的成形模具7存在以下问题。即，浇口18的结构是，进入位18a处在相当于树脂螺旋齿轮1转动轴部2端面2b的部位，即转动轴部2的齿部4的附近。这样，在进入位18a近旁形成的齿4a’与远离进入位18a形成的齿4a”之间，因加压熔融树脂所要的到达时间不同，致使加压熔融树脂在转动轴部2周向的流动直接影响到形成在转动轴部2外周上的齿部4成型精度。

也就是说，在相当于浇口18的进入位18a近旁部位所形成的齿部4精度可以得到保证，但是，由于在浇口18的进入位18a与进入位18a之间所形成的齿部4的部位上加压熔融树脂流动不稳定，因此，存在难以保证齿部4整体成型精度的缺点。

为了解决上述问题，考虑使用盘形浇口，在相当于转动轴部2的中心部位形成进入位，加压熔融树脂以放射状从中心流向四周。

使用上述盘形浇口有望使转动轴部2齿部4形成部位的所要到达时间均等化，进而还可以使加压熔融树脂流动稳定化，确保齿部4的成型精度。关于盘形浇口可参见特开平11-24454号公报。

但是，在使用这种盘形浇口以确保齿部4的成型精度时，会在转动轴部2端面2b上留下与所设盘形浇口数量份相同的残留部，因而存在需要对树脂螺旋齿轮1的转动轴部2端面2b进行切削作精加工的问题。

发明内容

对此，本发明鉴于上述情况，提供一种成型模具以及使用该模具形成的树脂螺旋齿轮，其目的为以简单的结构形成具有高精度螺旋形状齿部的树脂螺旋齿轮。

本发明具体如下。