[发明专利]炼钢用复合降温剂及生产工艺方法

说明书

技术领域

本发明所涉及的复合降温剂，尤其是涉及炼钢工艺技术领域中降温剂及生产工艺方法。

背景技术

在转炉炼钢过程中，为了缩短冶炼时间，合理调节温度，准确达到转炉出钢终点温度命中率，都必须适时适量使用降温炉料。目前在炼钢过程中通常使用的降温炉料主要有废钢铁、机烧结料、球团矿球、烧结块矿、萤石、石灰石，据了解还有冷压球等。这些降温炉料加入炼钢炉后会不同程度出现下列问题：1、延长冶炼时间；2、不利调节炼钢温度；3、容易造成喷溅流损钢水，相对提高了铁耗；4、操作不当或加入量不准会造成炉内“返干”，降低金属收得率，增加炼钢成本。特别是烧结块矿和石灰石，由于含氧量高，会影响炉内造渣和碳氧反应，增加渣量及倒炉次数，冷压球含水过多强度不够，易粘结转炉烟罩，萤石则属酸性熔剂对碱性转炉侵蚀明显，加入萤石会形成稀渣，侵蚀炉衬，缩短炉龄，污染环境，破坏臭氧层。

发明内容

针对上述现有炼钢操作吹炼中使用的冷却、化渣材料存在的问题，本发明提供了一种可提高钢产量、降低钢铁料消耗、降低冶炼成本、提高转炉炉龄且又有利于炼钢三废，综合循环利用，节能减排，环保达标，增产增效的复合降温剂及生产工艺方法。

本发明要解决的技术问题所采取的技术方案是：

所述复合降温剂的原料组成份是炼钢排放污泥(烘干后成渣状)：50-70％、连铸氧化铁皮：15-30％、氯化镁：2-6％、胡敏酸：1-3％、膨润土：2-7％、灰尘返料：10-20％。

本发明所用原料组成中加入了适量的氯化镁、膨润土、胡敏酸等粘结剂为辅料，能提高铁元素的吸附力和成球率，在节能减排、综合利废的基础上提高了产品的抗压强度，在一定程度上提高了产品的性能，避免产品生产、运输、使用过程中释放出灰尘造成第二次污染。

本发明所述炼钢复合降温剂的生产工艺方法是：

1、将炼钢排出的污水中回收的污泥和连铸的氧化铁皮除去杂质后，分别放入中空铁板上，用转炉蒸汽经中空钢板内循环升温将湿污泥加热烘干处理，制成渣状颗粒原料，再将其用皮带机输送入环保型烘干机内，再次烘干至含水6-8％，

2、按复合降温剂的上述原料配比，用给料机配料，微机调控组合成符合炼钢要求的混和料，再输送到搅拌机搅拌均匀后，输送到压球机中加压成型为椭圆型蛋状大小球体坯料，

3、将坯料投置入回转窑中，用转炉煤气预热20-30分钟，再加热至900-1000度，经40-60分钟高温煅烧成产品，

4、煅烧后的产品由转窑旋入冷却机冷却，用冷却机尾部套装网筛冷却转速过筛，冷却过筛后用链板机输送到配有放料斗的产品库，入库产品经质检检测合格后按用户需求包装、发送。

本发明所述炼钢用复合降温剂各项理化指标要求是：

1、化学成份：TFe：50-60％、FeO：25-35％、SiO₂：5-8％、

             S：0.1-0.15％、P：0.08-0.12％。

2、横断面为50×40mm的蛋状球形复合降温剂产品抗压强度为600-900N，即抗压强度为0.6-0.9MPa。

3、水份含量：H₂O≤2％

本发明所述炼钢用复合降温剂，能灵活有效调节炼钢温度，降低温度控制难度，缩短冶炼时间，提高钢产量，节省炼钢成本，优化炼钢炉内碳氧反应，加快脱除P、S速度，提高造渣、护炉效果，减少吹炼喷溅，提高金属收得率，减少倒炉、倒渣次数，提高转炉作业率。充分利用炼钢排出污水中所回收的污泥，减少了污染物外排，提高节能减排效果，具有很好的经济和社会效益。

本发明所述复合降温剂经实际应用测试，炼一炉钢适时适量的加入复合降温剂可缩短冶炼时间1-2分钟/炉，降低炼钢成本15-20元/吨钢，若按产量为50吨的转炉，炼钢生产24小时计算，每天可提高钢产量500吨，降低炼钢成本超十万元以上。

具体实施方式

实施例1：所述复合降温剂由50％炼钢污泥，25％氧化铁皮，3％氯化镁，2％胡敏酸，5％膨润土和15％灰尘返料原料组成，按下列方法步骤配制而成：

1、将炼钢污泥和氧化铁皮除去杂质后，分别放在中空铁板上，用炼钢烟罩蒸汽循环对其预热蒸干后，再将其输送入环保型烘干机中用转炉煤气烘干至颗粒状原料后，再将污泥、氧化铁皮和其它辅助材料用皮带机分量输送到各个原料库中，每个原料库安装电子给料机，由微机室操控各种原料的搭配，原料配好后用提升机输送到搅拌机进行搅拌，