[发明专利]一种振动压路机润滑冷却系统

说明书

技术领域

本发明属于压路机机械领域，具体涉及一种振动压路机润滑冷却系统。

背景技术

振动压路机是目前高等级公路施工的关键设备，承载振动机构的各个轴承承受着巨大的脉冲荷载，因此振动机构的各个支撑轴承必须保证充分的润滑才能使振动压路机正常运转。现有压路机振动机构通常采用飞溅式或壁流式等润滑方式，这些润滑方式都存在着润滑不充分、能量损耗大、产生热量大等缺陷，因而会造成承载轴承过早损坏，从而影响了压路机的正常工作，降低了生产效率，增加的损失。

发明内容

本发明的目的是提供一种润滑充分、能量损耗小且构造简单的振动压路机润滑冷却系统。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种振动压路机润滑冷却系统，包括固定在压路机车体上的油泵总成，激振器壳体与压路机轮体之间由轴承构成滚动配合，激振器内侧固定有将振动轮总成的各个轴承座定位的固定轴，压力润滑油经油泵总成的供油管输送至固定轴内部的油腔，通过固定轴壁面上的开孔进入各轴承的润滑油道，再经各润滑油道流至激振器壳体底部上的开孔，并汇聚至压路机轮体内的底端面上形成油池，油池中的润滑油经吸油管被抽吸回油泵以形成一个完整的循环润滑路径。

由上述技术方案可知，本发明采用压力润滑的方式，将润滑油通过固定轴内部的油腔输送至各支撑轴承的润滑油道，使各个支撑轴承得到充分润滑，从而大大减少了支撑轴承在工作中因摩擦而产生的热量以及能量损耗，还减小了支撑轴承的变形程度，保证了支撑轴承有足够的刚度和强度进行工作；润滑油最终经激振器壳体底部上的开孔流下并汇聚成油池，被油泵抽回以循环使用。由上述可知，本发明构造简单且润滑充分。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是滑动轴承的结构示意图；

图3是图2中的A部放大图。

具体实施方式

如图1所示，一种振动压路机润滑冷却系统，包括固定在压路机车体上的油泵总成，激振器壳体10与压路机轮体30之间由轴承构成滚动配合，激振器内侧固定有将振动轮总成的各个轴承座定位的固定轴80，压力润滑油经油泵总成的供油管50输送至固定轴80内部的油腔，通过固定轴80壁面上的开孔进入各轴承的润滑油道，再经各润滑油道流至激振器壳体10底部上的开孔11，并汇聚至压路机轮体30内的底端面上形成油池100，油池100中的润滑油经吸油管60被抽吸回油泵以形成一个完整的循环润滑路径。

由于采用了压力润滑的方式，从而保证了激振器内部的各个支撑轴承能够得到充分、有效且可靠的润滑，保障了压路机的正常工作。

如图1所示，所述的固定轴80上套设有分隔并固定振动轮总成的各个轴承座的隔套81。这种设置方式可以减少隔套81的材料使用量，降低了生产成本，同时隔套81也可以设置为贴靠在激振器壳体10的内侧壁面上。

作为本发明的优选方案，如图1所示，所述的固定轴80为两根，其中有一根沿水平方向设置在激振器壳体10内侧的顶部，此设置在顶部的固定轴80的内部油腔与供油管50的油道相连通。

固定轴80可以设置多根，其设置为两根一则有利于振动轮总成各个轴承座的固定，二则有利于充分利用激振器内部的空间。上述布置方式使润滑油自固定轴80的壁面上的开孔进入各支撑轴承的润滑油道后，可以在重力和压力的双重作用下沿各油道润滑支撑轴承，从而减少了能量损耗。

作为本发明进一步的优选方案，所述的设置在顶部的固定轴80的隔套81上设置有油孔，此设置在顶部的固定轴80内部油腔中的压力润滑油分为两路，一路依次经设置在顶部的固定轴80上的开孔、隔套81的顶部油孔、激振器壳体10顶部的开孔12进入并润滑支撑轴承20，另一路依次经设置在顶部的固定轴80上的开孔、隔套81的底部油孔以飞溅或喷油的方式润滑振动轮总成的齿轮啮合处。

上述设置方式使激振器内外的各种轴承以及齿轮啮合处均得到充分有效的润滑，从而保障了压路机的正常运行。

如图1所示，所述的固定轴80的两端固定在激振器两侧的端盖70上，从而保证了固定轴80的位置不会发生变动。

作为本发明的优选方案，如图1所示，所述的激振器旁侧的护板32上设置有压路机行走轴承90，固定轴80油腔中的压力润滑油经激振器的端盖70上的开孔进入行走轴承90的润滑油道，并汇聚至压路机轮体30的底端面上的油池100，行走轴承90的外侧设有与护板32连接为一体的密封用的盖板33。