[发明专利]高含油油料膨化预榨浸出制油方法

说明书

技术领域

本发明涉及含油油料制取油脂的方法，特别是高含油油料膨化预榨浸出制油方法。

背景技术

植物油料根据含油量不同分为高含油油料和低含油油料；高含油油料包括油菜籽、棉籽、亚麻籽、葵花籽等，高含油油料一般含油在25％以上；低含油油料包括大豆、米糠等，一般含油在25％以下。上述的高含油油料和低含油油料的制油加工工艺是不同的。

现行的用高含油油料制取油脂的方法中，一般还是沿用传统工艺，即将含油油料清理、轧坯、蒸炒、预榨，然后再浸出的加工方法。但传统的加工方法有如下一些不足，以用油菜籽制取油脂的方法为例，加以说明：

(1)传统的油菜籽加工过程中，为了获得菜籽坯料的良好的压榨性能，往往采用“蒸炒”过程。在“蒸炒”过程中的油料温度高达120℃以上，时间长达30～40分钟，这一过程不仅消耗大量的电力和蒸汽，而且油料总中的蛋白质的品质受到极大的破坏。因此大大降低了预榨毛油和预榨饼(甚至浸出粕)的质量。

(2)对于刚收获未经“后熟”过程的新菜籽，以及含水量较低的进口菜籽(水分≤7％时)，即便在预处理中经过了充分蒸炒，在预榨机中仍难以获得适于后续浸出加工的预榨饼(饼成形不好，粉末度大)，成为后续浸出加工的难题。

(3)为了尽量降低预榨饼的含油量和为了使预榨饼成形，就要尽量提高预榨机的榨膛压力，随之带来的问题是预榨机的动力消耗增加，产量降低且预榨机磨损加快。

上述难题一直困扰着油脂加工企业，使企业在提高产品质量和降低动力消耗等成本方面，在较长一段时间内都难以有所突破。

发明内容

本发明的目的是提供一种高含油油料膨化预榨浸出制油方法，以解决现有高含油油料加工工艺存在的问题。

本发明的目的由以下的技术方案来实现：本发明高含油油料膨化预榨浸出制油方法的特征在于包括以下步骤：

1)清理，去除油料中的杂质；

2)调质，将去除杂质后的物料调节水份含量；

3)轧坯，将调节水份含量后的物料轧成料坯；

4)挤压膨化，将所述的料坯加以挤压、膨化；

5)干燥，将挤压、膨化后的料坯予以干燥；

6)预榨，将干燥后的料坯加以预榨，榨出一部分油；

7)浸出，将榨出一部分油的榨饼加以浸出，得另一部分油及浸出粕。

在步骤2)调质中，调质后的物料水分含量为8％～10％。

在步骤2)调质中，保持温度为45-55℃。

在步骤3)轧坯中，料坯的厚度为0.3～0.6mm。

在步骤4)挤压膨化中，加热蒸汽压力为0.6～0.8Mpa，出料温度为85～105℃，膨化系数(即膨化后的物料直径与膨化机的模孔出口直径的比值，下同)1.2～1.4。在步骤4)挤压膨化中，被膨化物料在进膨化机时保持水分为8～10％，出膨化机时保持水分为10～12％。

在步骤6)预榨时，物料的入榨时的水分保持4％～6％，入榨温度100～105℃，在步骤6)预榨时，在预榨后的预榨饼中，残油保持在11％～15％。

在步骤7)浸出时，用溶剂进行喷淋和浸泡，使预榨饼中的油脂溶解在溶剂内组成混合油；在所述的混合油中，油脂的浓度大于25％；在浸出后的湿粕中，含溶剂量在25％以下，含残油在1.3％以下。

在步骤7)浸出时，是把预榨饼先经破碎、冷却后，再加以浸出。

说明如下：

步骤1)清理：根据油料与杂质在粒度、比重、形状、表面状态、硬度、磁性、气体动力学等物理性质上的差异，采用筛选、风选、比重分选及磁选等方法和相应设备，将油料中的杂质去除。经过清理后，不得含有石块、铁杂、麻绳、蒿草等大型杂质。

步骤2)调质：油料因品种及来源不同，其含水量也不相同甚至有很大差别。如进口菜籽的含水量较低5％～7％，要进行软化来进行水分调节；而国内菜籽的含水量较高11％～13％，要通过干燥来进行水分调节。经调质后水分达到适合含量。

步骤4)挤压膨化：油料的坯片在油料挤压膨化机内受到挤压、揉搓、剪切、加压等机械作用和喷入的蒸汽的湿、热作用以及摩擦生热等一系列物理、化学作用后，油料的含油细胞被彻底破坏，油脂充分外露，有害物质得到钝化。用油料挤压膨化机进行挤压膨化，在挤压螺杆的末端，高温、高压物料经模头出来因突然卸压，物料急剧膨胀而获得疏松多孔而强度又高的挤压膨化物料。

步骤5)膨化料干燥：挤压膨化料的水分一般还不能满足预榨机对水分的要求，因此，膨化料还必须经过干燥机进行干燥，将水分降到满足预榨机对水分的要求。