[发明专利]一种高强韧钢板的生产工艺

说明书

技术领域：本发明涉及冶金工业板材生产工艺，特别是一种高强韧钢板的生产工艺。

背景技术：随着社会进步和科学技术的发展，各行各业对钢材的需求正在向高强韧(屈服强度420N/mm²以上)方向发展。高强韧钢板目前一般由控轧控冷工艺或控轧控冷+调质工艺来生产。控轧控冷工艺其工艺流程一般是：再结晶区控轧—待温—未再结晶区控轧—控冷—矫直；该工艺中对再结晶区轧制末三道次压下率、未再结晶区末三道次压下率、开冷温度等参数都未做具体要求。该工艺所存不足之处在于所生产的钢板，其同板性能差异比较大，钢板时效影响大等。控轧控冷+调质工艺其工艺流程一般是：再结晶区控轧—待温—未再结晶区控轧—控冷—矫直—淬火—回火；它与控轧控冷工艺相比增加了淬火和回火工序，它生产的钢板克服了控轧控冷工艺生产钢板的不足，但该工艺却存在设备投资大、能耗大及生产流程长不足，因为它需在控轧控冷工艺设备的基础上增加淬火炉及相应的设备，而将处于室温的钢板升温到淬火温度要消耗很多能量。

发明内容：本发明的目的在于，针对现有高强韧钢板生产工艺所存在的不足，提出一种新的高强韧钢板生产工艺，它既可有效解决控轧控冷工艺中同板性能差异比较大、钢板时效影响大问题；同时又可消除控轧控冷+调质工艺所存在的设备投资大、能耗大及生产流程长的不足。

通过下述技术方案可实现本发明的目的，一种高强韧钢板生产工艺，其工艺流程包括：坯料出炉—再结晶区控轧—待温—未再结晶区控轧—回复—控冷—矫直—回火。其特征在于：

(1)、再结晶区轧制末三道次压下率≥15％；

(2)、未再结晶区开轧温度≤920℃，终轧温度800℃～840℃；

(3)、未再结晶区末三道次压下率≥10％；

(4)、钢板轧制后在进加速冷却之前，在传输辊道上游动回复时间1.0min～2.0min；

(5)、开冷温度≥780℃。

2、坯料的出炉温度1180℃～1220℃，开轧温度≥1050℃。

3、待温厚度不低于成品厚度的2.5倍。

本发明的效果在于：1、与控轧控冷+调质工艺比，它具有设备投资小、能耗降低、生产流程缩短、生产成本低的优点，这主要在于本工艺去除了控轧控冷+调质工艺中的淬火工序，不仅不需庞大的淬火炉及相应的设备，而且省去了将处于室温钢板升温到淬火温度所要消耗的能量，同时也缩短了生产流程。2、与控轧控冷工艺比，它具有同板性能差异小、钢板时效影响小、钢板质量好的优点，这主要在于本工艺对钢板轧制后在进ACC(加速冷却)之前，规定钢板须在传输辊道上游动回复时间1.0～2.0min，而且对再结晶区轧制末三道次压下率、未再结晶区末三道次压下率、开冷温度等参数做了相应的规定，从而使本工艺生产的钢板克服了控轧控冷工艺中的不足，且达到了控轧控冷+调质工艺所生产钢板同等的质量。其理由在于：根据控制轧制理论，钢板在两阶段控轧过程中变形奥氏体晶粒拉长变形，晶内位错、滑移带等微观缺陷大量增加。若钢板轧制后在进加速冷却之前，在传输辊道上游动回复时间1.0min～2.0min，给变形奥氏体晶粒一个静态回复的过程。在这个过程中，晶粒内部的位错将通过交滑移和攀移等方式运动，使部分位错消失，部分重新排列。当位错重新排列发展到一定程度时，将形成清晰的亚晶界，从而增加了奥氏体相变时新相的形核部位和碳氮化合物的析出部位，使新相组织进一步细化，钢中析出物更加弥散细小，相应地钢板的强韧性得以进一步提高。另外，钢板在回火过程中，一方面，钢中析出物的量将进一步增加，另一方面，钢中残余应力将得以消除，组织将更加稳定，因而钢板回火后，强韧性将进一步改善。

工艺流程比较