[发明专利]显示装置及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及显示装置及其制造方法。

背景技术

液晶显示装置通常构成为用影像显示部外缘形成的密封材料来粘贴上下一对基板，并在其内部封入液晶。作为高精度控制这些基板间的间隔(面板间隙(panel gap))的方法，在一个基板上形成柱形隔垫(spacer)的技术是众所周知的。

在液晶显示装置的面板(panel)内，如果柱形隔垫的设置密度低，则对于施加在面板上的外力，柱形隔垫容易变形。因此，面板间隙产生变化，发生显示不匀(non-uniformity)。另一方面，如果柱形隔垫的设置密度高，则在低温环境下，面板间隙就不能跟随液晶的体积缩小而减小。因此，会发生面板内压力下降而液晶发泡的、所谓低温发泡现象。

针对这样的问题，在专利文献1(日本特开2002-341354号公报)(传统技术1)中公开了形成不同高度的两种柱形隔垫的方法。图12是传统技术1的液晶显示装置的剖视图。在图12中，阵列基板110和滤色片(colorfilter)基板120配置成彼此相对。然后，在该两基板之间，夹持液晶130。

阵列基板110中在基板111上设有图案层112。在图案层112中隔着绝缘膜分别形成用于形成显示区域的像素电极、扫描信号线及图像信号线。滤色片基板120中在基板121上设有着色层123。在着色层123上，形成ITO等透明的对置电极124。然后，在对置电极124上，设置不同高度的第一柱形隔垫125和第二柱形隔垫126。

第一柱形隔垫125决定与相对的阵列基板110之间的面板间隙。另一方面，第二柱形隔垫126的高度比第一柱形隔垫125低，不保持与阵列基板110之间的面板间隙。若面板上施加较强外力而第一柱形隔垫125变形，则第二柱形隔垫126就会用于与阵列基板110之间的间隙(gap)保持。另外，在阵列基板110及滤色片基板120的彼此相对的面上，分别形成取向膜119、129。

另外，在专利文献1中，公开了使相同高度的柱形隔垫相对于总膜厚不同的两处区域的方法(传统技术2)。图13是传统技术2的液晶显示装置的剖视图。在图13中，传统技术2的阵列基板110的图案层112上设有台阶部113。台阶部113中形成有膜厚厚的图案层112。另外，滤色片基板120上设有相同高度的第一柱形隔垫127和第二柱形隔垫128。

第一柱形隔垫127形成在与台阶部113相对的区域。因而，面板间隙取决于台阶部113和相对的第一柱形隔垫127。第二柱形隔垫128配置成与未设置台阶部113的区域相对，不保持与阵列基板110之间的面板间隙。若面板上施加较强外力而第一柱形隔垫127变形，则第二柱形隔垫128就会用于与阵列基板110之间的间隙保持。

这样，在传统技术1、2中，在通常情况下，第一柱形隔垫125、127保持面板间隙。另外，被施加较强外力时，不仅第一柱形隔垫125、127保持面板间隙，而且第二柱形隔垫126、128也保持面板间隙。从而，能够抑制面板间隙的进一步变动，并可改善显示不匀。

但是，在传统技术1、2中，需要设置大致2倍于通常数目的柱形隔垫。因此，成为在柱形隔垫的形成或者摩擦(rubbing)等工序中，导致成品率降低的因素。

另外，为了避免低温发泡，在通常情况下，涉及间隙保持的第一柱形隔垫125、127的直径最好在10μm以下。这是因为当直径越大时，第一柱形隔垫125、127越难以变形，但同时带来以下问题的缘故。即，直径在10μm以下的较细的第一柱形隔垫125、127，它的紧贴强度会降低。而且，直径在10μm以下的较细的第一柱形隔垫125、127，容易形成为其底面的尺寸小于顶面的倒三角形状。因而，在摩擦或者清洗等工序中，第一柱形隔垫125、127剥离的风险(risk)变高。如果大多数的第一柱形隔垫125、127被剥离，就会成为例如点缺陷不合格或者间隙不合格。因此，会恶化液晶显示装置的显示品质，并且会降低成品率。

发明内容

本发明鉴于上述问题构思而成，其目的在于提供抑制成品率降低的同时显示品质优越的显示装置及其制造方法。

本发明的显示装置，包括：第一基板；配置在所述第一基板对面的第二基板；夹持在所述第一基板和所述第二基板之间的显示材料；以及在所述第一基板的所述第二基板侧的面上形成的、保持所述第一基板和所述第二基板之间的基板间隔的柱形隔垫，在所述第二基板上与所述柱形隔垫相对的部位，或者在所述柱形隔垫的顶面，设有高度0.3μm以下的台阶部，在所述柱形隔垫的顶面中所述台阶部的最高的一级所占的比例为1/2以下。