[发明专利]车辆装饰条的贴绒方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种需植绒的车辆装饰条的贴绒方法。

背景技术

现有车辆上安装有各种装饰条，为了避免汽车在行驶过程中产生内部噪音以及提高汽车的内部装饰档次，需要对装饰条的多侧面进行植绒。而目前车辆装饰条的加工方法主要过程如下：请参见图7，先在押出机1的挤出模具的挤出口上挤出装饰条本体，该装饰条本体经冷却水槽2的冷却和引取机3的牵引，被输送至切割机4上，接着用切割机4切断成所需长度的半成品；然后将半成品送至上胶机5中，对需要植绒的部位进行上胶；接着再用植绒机6对上胶部位进行静电植绒，最后通过机械手7将植绒后的半成品送至隧道式固化炉8中进行热固化，热固化后的半成品被送至半成品存放区9内再进行冷却、晾干。如中国专利公告号为CN1159111C的《汽车零部件多侧面及复杂曲面的植绒方法》就披露了这样的方案。

然而上述工艺在实际生产中存在着以下缺陷：(1)由于上胶时，胶水难免会碰到装饰条上无需植绒的部位，以至无需植绒的部位也被粘上绒毛。因而在上胶完成后，需要质检人员仔细检查，并将多涂胶水的部位擦试干净。显然，这既浪费了胶水，又增加了质检人员的负担，且擦拭起来费时费力。严重时，会因胶水无法擦试干净而产生装饰条本体报废的现象。(2)由于一些装饰条的截面很不规则，因而植绒后，绒毛不易清除干净，导致后续工艺中绒毛在空中飞逸飘散，造成工作环境差，给操作人员的身体健康带来了极大隐患，同时也不利于设备的保养。(3)在装饰条挤出、上胶、植绒阶段需要分别配置相应人员看管相应的设备，这无形中提高了生产成本；(4)在热固化后，由于装饰条中的胶水往往还没有完全干透，因此还不能直接使用，需配置一个半成品存放区，这一方面延长了工艺时间，另一方面需提供更为宽敞的场所。(5)装饰条生产完成后，需经过24小时后才能正式判定植绒的品质，因而批量不良的风险大，质量成本高；(6)由于上述装饰条的每一生产线上均需要配置上胶机、静电植绒设备和固化炉等加工设备，因而还具有设备投资大，环节多，过程复杂，效率低，耗电量大，生产成本高的弊端。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种既可降低生产成本，又可改善工作环境，同时还确保了植绒质量的车辆装饰条的贴绒方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

①、先在一可与装饰条本体进行热粘合的薄膜表面上胶；

②、接着在上述上胶后的薄膜上植绒；

③、再将上述植绒的薄膜分切成所需宽度的植绒胶带；

④、然后将上述植绒胶带的其中一端穿过挤出模具上的通道后，露于挤出模具的挤出口，并使该植绒胶带的端部背面正好对应由上述挤出口中挤出的装饰条本体的需贴绒部位；

⑤、随着上述挤出模具的挤出口中挤出装饰条本体，上述植绒胶带的背部热粘合在该装饰条本体的需贴绒部位上。

在上述贴绒方法中，为了能适用于生产线的连续作业，最好在上述第③步中制得植绒胶带后，将植绒胶带一端缠绕在可转动的线盘外，另一端绕过涨紧轮后接上述第④步，这样可防止植绒胶带自身缠绕成一团的现象，可确保胶带的顺利输送。同时考虑到植绒胶带的输送动力，上述植绒胶带的另一端还可以绕过输送其前行的主动轮后接上述第④步，以保证植绒胶带源源不断地输送到挤出模具中。

根据现有装饰条挤出后的表面温度，所述的薄膜最好采用在110℃～190℃之间能与装饰条本体进行热粘合的塑料材质，如聚氯乙烯(PVC)，或者热塑性弹性体(TPE)、热塑性硫化橡胶(TPV)、热塑性聚氨酯树脂(TPU)或热塑性聚烯烃(TPO)，厚度最好在0.1mm～0.3mm，这样成本低，又便于与装饰条实现热粘合。