[发明专利]一种超薄壁零件加工的方法

说明书

技术领域

本发明涉及精密机械制造领域，特别涉及一种超薄壁零件加工的方法。 

背景技术

现有的超薄壁零部件的加工，基本上采用单件加工的方法，分为金工加工(包括车加工、磨加工)及热处理加工，步骤为：1、车磨加工：加工时为了防止被加工件的变形，通常采用特种精密夹具、毛坯加大留量、选用高水平技术人员精心慢加工等措施，以减少被加工件的变形，提高产品合格率；2、热处理：超薄壁零部件热处理十分困难，因为超薄壁零部件特别容易变形，所以采用单件固定法(内支撑)，加大零部件留量采用真空热处理炉等。上述方法存在很大的缺陷：1、车磨单件加工由于零部件太薄，加工变形大，工作极为困难；又因毛坯留量大，一般要0.6-1MM之多，如此多的留量明显使得磨加工时间数倍地延长，加工非常费时，废品率很高；再者，高水平技术人员很稀缺，用人成本巨大。2、超薄壁零部件的热处理必须采用高档热处理炉子，不但大大增加成本，而且有极大的局限性。 

总之，现有技术对超薄壁零部件采用单件加工的方法，不但费时费力，效率低下，而且对于控制被加工件的变形问题所采取的手段仍然极为有限，稍有不当就会产生大量废次品。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供了一种能够加 工时不容易变形、不需要很多留量、成本低、效率高的超薄壁零件加工的方法。 

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种超薄壁零件加工的方法，其特征在于：包括如下步骤：1)打造连体锻件：计算出连体的数个锻件的总尺寸及精车余量、连体锻件两端的留量、各个锻件分离时的割缝，加在一起得出连体锻件的总宽度；2)对上述连体锻件内外径、端面进行车加工：3)淬火热处理：4)加工、分离：磨连体锻件两端面→外径→内径→沟道→超精沟道→分离。 

所述步骤2)中，将连体锻件中各个锻件之间加工出分离槽；所述步骤4)中，将分离后的各个锻件的分离处再加工端面、倒角；所述数个锻件可以为二个及以上。 

与现有技术相比，本发明的优点在于，由于本发明由于采用了两件及两件以上的零件连体加工方法，使得原来极易变形的超薄壁零件增加了刚性，不论是车磨加工还是热处理，部件都不易变形，既可以采用普通加工方式和采用普通的设备，使用一般的技术人员进行操作，又可以提高产量。再者，两件及两件以上的零件连体加工，毛坯留量也可以减至很小，从而在投料时就节省了原料。总之，本发明既降低了成本，又提高了其生产效率，大幅度提高了产品合格率。 

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。 

一种超薄壁零件加工的方法，包括如下步骤：1)打造连体锻件：计算出连体的数个锻件的总尺寸及精车余量、连体锻件两端的留量、各个锻件分离时的割缝，加在一起得出连体锻件的总宽度；2)对上述连体锻件内外径、端面进行车加工：3)淬火热处理：4)加工、分离：磨连体锻件两端面→外径→内径→沟道→超精沟道→分离；5)装配。 

所述步骤1)中所述数个锻件可以为二个及以上；所述步骤2)中，将连体锻件中各个锻件之间加工出分离槽，槽宽即按切割片的宽度，槽深使得连体锻件保持刚性即可；所述步骤4)中，将分离后的各个锻件的分离处再加工端面、倒角。 

以生产成品宽度为5MM的轴承套圈为例： 

现有技术中，由轴承圆钢打造锻件：一个成品宽度5MM+锻件留量4MM＝9MM，如锻件数量为4个，则总宽度为：9MM×4＝36MM； 

本发明中，连体加工，一个成品宽度5MM+精车余量0.5MM＝5.5MM，如锻件数量为4个，连体锻件两端的留量为4MM、各个锻件分离时的割缝为1.6MM×3＝4.8MM，则总宽度为：5.5MM×4+4MM+4.8MM＝30.8MM； 

经上述分析可以看出，每4个零部件的加工，就可以节省5MM材料。 

在对上述连体锻件进行内外径及端面进行车加工、淬火热处理、加工与分离等工序时，因为本发明中的连体锻件刚性强，留量少，相对于单件加工具有不易变形，容易车、磨加工。 

最后在对各个分离后的锻件进行磨加工时，因为现有技术中锻件的留量大约有0.6---1MM，而本发明中锻件的留量只有0.2MM，前者要多花费数倍于本发明的用工量。