[发明专利]一种真丝织物筒子纱的染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及筒子纱的染色方法，特别是涉及一种真丝织物筒子纱的染色方法。

背景技术

真丝织物因穿着舒适和独特的保健功能而深受消费者喜爱。由于真丝本身的特性---光滑、柔顺，使真丝筒子脱胶和染色中出现非常严重的层差、脱筒和纠缠等问题，极不利于染后络筒，筒子成形问题一直制约着真丝筒子染色的发展。

传统的真丝染色采用绞丝在喷射机上染色，缺点很多：生产流程长，效率低；以手工操作为主，劳动强度高；工艺不稳定，染色质量较差，回丝多，原料消耗大，制成率低；低捻丝或无捻丝容易产生毛丝，品种受到限制，影响了色织产品的开发。

纤维筒子染色工艺合理、自动化程度高，是先进的染色技术。国内低弹涤纶丝、腈纶纱、棉纱等品种已经普遍采用筒子染色，但是真丝筒子染色加工过程中，生丝必须脱胶后染色，筒子密度及形状容易发生变化，筒染过程中的脱筒和纠缠很严重，对络筒和织造极其不利，因此真丝筒子染色技术的应用存在一定的难度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够解决真丝筒子纱染色中出现层差、脱筒和纠缠问题的染色方法，采用该方法后，层差(CIEΔE)降低到0.24，没有脱筒和纠缠现象。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种真丝织物筒子纱的染色方法，包括松纱、染色，所述的松纱是以数码绕圈方式对真丝松筒，相邻真丝绕线的交叉角为30°，真丝松筒筒管外包涤纶长丝；所述的染色是在室温下加入染料和匀染剂，控制升温速率以0.5-1.5℃/min升温到40℃，加入一半用量的元明粉后保温10-30min，继续以0.5-1.0℃/min升温到60℃后再加入另一半元明粉，再进行保温15-45min，最后加入纯碱，加碱完成后保温，排除残液，得到待后处理的染色纱。

以上技术方案可以通过以下措施作进一步改进：

所述的真丝松筒可用生丝进行松筒，所述的生丝松筒密度为0.30-0.35g/cm³，单个筒 子质量为300-800g。

所述的真丝松筒可用熟丝进行松筒，所述的熟丝松筒密度为0.35-0.45g/cm³，单个筒子质量为300-1000g。

所述的染色方法还包括生丝精练工序，所述的生丝精练工序是在室温下保持缸内浴比1∶10，加纯碱1g/L，精炼剂0.5g/L，保险粉1g/L，以1-2℃/min的速率升温到70-98℃处理30-45min，缸内由内到外单向循环，保温30-60min后水洗。

所述的染色方法还包括增白工序，所述的增白工序是先预氧漂，再还原增白。

所述加纯碱是加入2-5g/L的纯碱，加碱时间为10-60min，所述加碱完成后保温的时间为30-60min。

与现有的技术相比，本发明的优点在于能够采用筒子纱染色，染色牢度好，并且染色效果比较稳定，筒子纱内外层差能够降低到0.24以下，对于一些敏感色(如翠兰色、紫色等)依然能保持较小的内外层差，极大地减少了敏感色带来的光敏变色、层差大或色花回修问题；解决了真丝筒子纱染色中的脱筒和纠缠问题，提高了真丝筒子纱染色的稳定性和效率，改善了产品和成品的质量。经过本发明方法加工的真丝纱线和真丝面料，保持了真丝的良好手感、强力和光泽，纱线断裂强力为200N左右，水洗牢度在4-5级之间(AATCC 5次水洗后)。

附图说明

图1为现有技术的工艺流程图；

图2为本发明的工艺流程图；

图3为本发明松纱纱线交叉角示意图；

图4为本发明的第一实施例图；

图5为本发明的第二实施例图；

图6为本发明的第三实施例图；

图7为本发明的第四实施例图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明做进一步详细描述。

实施例1

以规格为80S/2(生丝)、数量为30个筒子、染制色泽为翠绿色的筒子纱为例。

松纱，首先在SSM TW1-W络筒机上对由市场购置的80S/2纱筒进行松纱，以数码卷绕方式对真丝松筒，交叉角为30°左右(如图3所示)，真丝松筒筒管外包10g涤纶长丝，生丝松筒密度为0.31g/cm³，单个筒子的重量为400g。