[发明专利]管体端头成型方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种管体端头成型方法。

背景技术

管体端头成型方法有冷成型和热成型。目前，冷成型中模具为对合胎，原理是模具对管体端头进行环绕合力冲击，致使管体端头口径逐渐缩细，外径达到需要的尺寸，缺点：对于薄壁管收口后，端头内径尺寸达不到再加工要求；热成型是利用增厚模在加热的情况下使管体端头增厚，再利用缩口模在加热的情况下收口，内外径达到收口尺寸，缺点：此法耗费大量电热能，成形后缺陷多，废品率高，成本高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种对于薄壁管收口后，端头内径尺寸适合，耗费电热能小的管体端头成型方法。本发明的技术解决方案是，①把相应管径增厚模放在热收口成形机的加热炉膛中，给热收口成形机通电加热，待温度达到550±10℃时，保温十分钟；把热收口成形机的进给速度调整为340mm/min，把管体端头70mm范围内均匀涂润滑剂，夹持在机床的进给机构上，按照进给速度，把管体端头送到加热炉膛中的增厚模中加热，当管体端头触及增厚模的定位端后，向管体端头施加轴向压力使管体端头在压力作用下，管体端头壁厚增加；②把端头增厚的管体从加热的增厚模中撤出，自然冷却至常温；将管体端头送入缩径机的进料口，送料速度为150mm/min，管体端头在缩径机中对合模具的反复冲击收压下缩细。本发明的有益效果，本发明所采用热增厚冷收缩的方法能够满足不同壁厚管体的端头缩径，缩径后经无损探伤检测，材料内缺陷小，废品率低，耗费电热能少，与现有技术相比，耗电能仅为原来的1/3，降低了成本，克服了单纯冷收缩后内径不能再加工的缺点。

具体实施方式

①把相应管径增厚模放在热收口成形机的加热炉膛中，给热收口成形机通电加热，从温度指示盘上可以看出加热的时间和温度数值，待温度达到550±10℃时，保温十分钟，把热收口成形机的进给速度调整为340mm/min，把管体端头70mm范围内均匀涂润滑剂(黄油)，夹持在机床的进给机构上，按照进给速度，把管体端头送到加热炉膛中的增厚模中，在加热的情况下，管体端头受热变软，当管体端头触及增厚模的定位端后，沿管体轴向受压力，压力值根据管体壁厚而定，管体端头材料在压力作用下，沿管体径向方向延伸，使管体端头壁厚增加，达到增厚目的。②把端头增厚的管体撤出，冷却至常温，把冷却至常温的管体进行缩径，启动缩径机，待缩径机正常运转后，把管体端头送入进料口，送料速度为150mm/min，管体端头在缩径机中对合模具的反复冲击收压下，逐渐缩细，最终达到要求的内外经尺寸。

实施例

做管体长300mm、直径φ32mm，管体端头收口至外径：φ20mm，内径至：φ11mm

①把相应管径增厚模放在热收口成形机的加热炉膛中，给热收口成形机通电加热，待温度达到550±10℃时，保温十分钟；把热收口成形机的进给速度调整为340mm/min，把管体端头70mm范围内均匀涂润滑剂，夹持在机床的进给机构上，按照进给速度，把管体端头送到加热炉膛中的增厚模中加热，当管体端头触及增厚模的定位端后，向管体端头施加轴向压力使管体端头在压力作用下，管体端头壁厚增加；②把端头增厚的管体从加热的增厚模中撤出，自然冷却至常温；将管体端头送入缩径机的进料口，送料速度为150mm/min，管体端头在缩径机中对合模具的反复冲击收压下缩细。