[发明专利]风机蜗壳整体拉深工艺

说明书

技术领域

本发明涉及风机蜗壳的制造方法，特别是风机蜗壳整体拉深的工艺方法。

背景技术

目前在风机生产行业中，所采用的风机蜗壳是左右对称的两部分组成，加工时，蜗壳左右两部分是分开拉深、冲孔至半成品的，通过焊接成为整体；随着社会的进步，人们对产品的外观越来越重视，由于目前的分体加工，蜗壳的加工工序增加，材料消耗加大，造成蜗壳的生产成本大大提高；再者，在分体加工的过程中，难以控制零件的外部尺寸，造成零件内部缺陷，从而影响了蜗壳的整体质量和使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供制造风机蜗壳整体拉深工艺的方法，达到提高蜗壳质量，延长使用寿命，降低制造成本的目的。

本发明的技术问题通过下列技术方案实现：一种风机蜗壳整体拉深工艺，其特征包括以下步骤：

(1)将08F拉深板卷料用剪板机剪成所需的尺寸，并剪除四角多余材料；

(2)将剪角后的片料送入油压机和拉深模中施压拉深至需要高度；

(3)将经过了拉深后的工件在冲床上切边至规定高度；

(4)将经过剪切过边的工件在冲床上一次剪切成蜗壳的左右两部分；

(5)将经过剪切的左右蜗壳工件在冲床冲出安装孔；

(6)将经冲过安装孔后的蜗壳左右部分在点焊机上焊接一起；

(7)将经过上述加工成型的蜗壳进行去刺、抛光、清洗、检验入库。

经过上述蜗壳整体拉深工艺制造方法制造的左右蜗壳之间尺寸统一、公差稳定，边沿配合间隙小，降低焊接难度，从而克服了因分体加工引起的工序过多、工艺复杂、制造工时多等诸多缺陷，节省了材料，降低了产品的生产成本；同时也避免了因分体加工过程中容易出现的外部尺寸超差、焊缝大小不一等质量问题，提高了蜗壳的外观质量和使用寿命，也使蜗壳在市场竞争中具有更好的价格优势和更好的经济效益。

附图说明

图1-5为蜗壳整体组件主要加工步骤的工件外形图。

图6和图7为切开模具和切开过程示意图。

具体实施方式

风机蜗壳面料都是采用深拉延钢板08F-S-II为基本材料，深拉延钢板多选用沸腾钢，金相组织为铁素体晶粒，质地软韧。由于铁素体深拉延钢板在拉深过程中材料局部变薄的趋势小，有利于蜗壳拉深成型。

拉深设备主要是油压机和冲床，实施例选用300吨油压机、选用160吨冲床。

模具材料，选用GCr15或Cr12MoV合金材料，依照加工件尺寸制作凸凹模。

润滑剂，选用石蜡油，聚乙烯薄膜或聚丙烯薄膜.

实施例：

现以08F-S-II深拉延钢板为例，制造蜗壳的左右壳体。

(1)将牌号为08F-S-II厚度为0.9mm的深拉延钢板，剪成940×480mm片料，并剪除四角，成八角形片材；

(2)将剪角后的材料送入300吨油压机和凹、凸模具施压拉深，在模具与工件之间铺设2μm聚丙烯薄膜作润滑剂，拉深高度H为55-60mm，经拉深后的工件如图1所示；

(3)将经过拉深后的工件送入160吨冲床切去外缘部分，工件如图2所示；

(4)将经剪切的工件送入160吨冲床剪切模具中施压剪切成左右两部分，凹模3为带喇叭口的三面刃模具型腔，中间滑块4设在凸模体5内，工件2的切口端与凹模3的喇叭口的三面刃模具型腔相对应，剪切模具与剪切过程，如图6和图7所示。凸模5与中间滑块4之间的上下移动行程为1.8-3mm，经剪切的工件形状如图3所示；

(5)将经过剪口后的工件左右蜗壳分别用160吨冲床冲出安装孔，工件形状如图4所示；

(6)去除毛刺，在点焊机上沿边缘焊接，焊后工件形状如图5所示。

(7)将经过上述加工成型的风机蜗壳进行去毛刺、抛光、清洗、检验入库。