[发明专利]铜氧化矿还原配炼方法

说明书

技术领域：

本发明涉及矿石冶炼，尤其涉及一种铜氧化矿还原配炼方法。

现有技术：

目前，以金属氧化矿为原料采用还原熔炼方法进行熔炼生产，通常都是单独熔炼。对精炼渣也是单独还原熔炼。譬如，以铜氧化矿为原料生产粗铜，其还原熔炼工艺技术一直停留在单炼的基础上，而铜精炼渣多数企业采用鼓风炉单独还原熔炼工艺生产黑铜。

采用单独熔炼工艺：取铜氧化矿600Kg、石灰石270Kg、萤石10Kg和焦炭265Kg于还原熔炼炉中，在风压为60—75mmHg、料柱高度为2.7—3.2m条件下进行熔炼。由于炉料的快率不合理，生产能力远远达不到设计要求。氧化矿快小粉料多，透气性很差，炉子阻力大易棚料，造成进风量小，使得床能力低下，一般小于25t/m²·d。而精炼渣成蜂窝状且快率高，透气性过强，易跑风上燃，供风量虽大但利用率低，床能力也难以提高，一般小于30t/m²·d。氧化矿单独熔炼时，由于快率低粉料多，鼓入空气中的氧利用率低，必须用更多的焦炭来提高块率，增强其燃烧效果，从而保证正常炉温。

单独熔炼精炼渣：取铜精炼渣600Kg、石灰石200Kg、石英石60Kg、焦炭260Kg于还原熔炼炉中，在风压为55—70mmHg、料柱高度为4.0—4.5m条件下进行熔炼。由于透气性过强，氧的利用率也较低，再就是铜精炼渣含有难溶杂质成分高，必须有较高的炉温才能充分反应除去，因此，使用的焦率也较高。一般使用的焦率平均为30％以上，由于焦炭在整个生产成本中能占到80％，故只有减少焦炭的使用量，才能有效的降低生产成本。

铜氧化矿单独熔炼时，由于铜氧化矿中SiO₂的成分含量较高，渣子的粘度大，必须用较高的熔剂率才能稀化，这样就会使成本增加。否则，渣铜含量升高。单独熔炼铜精炼渣时，由于它含有难熔杂质成分较多，特别是F_eO、P_bO、MgO、AI₂O₃等，这些杂质的存在易形成泡沫渣且粘度大，不仅会造成渣铜含量升高，而且易使炉缸凝结，严重时被迫停炉处理。从而缩短了开炉周期，降低了作业率，增加了生产成本。

发明内容：

本发明的目的是提供一种采用铜氧化矿与铜精炼渣配炼的还原配炼的方法，从而使床能力提高，减少焦碳使用量，降低生产成本，提高铜的直收率。

本发明的目的可通过如下技术措施来实现：

该方法采用铜氧化矿和铜精炼渣为原料，石灰石、萤石为熔剂，焦炭为原料和还原剂，在所述的原料中按照铜氧化矿：铜精炼渣＝1.5-2.5：1重量份加入铜精炼渣，熔炼控制风压为70—90mmHg、料柱高度为4.8—3.3m。

本发明的目的还可通过如下技术措施来实现：

所述的铜氧化矿用铅氧化矿替代；所述的铜氧化矿：铜精炼渣＝1.8-2.2：1重量份；所述的熔炼控制风压为75—85mmHg、料柱高度为4.2—3.6m。

本发明与现有技术相比，优点非常突出，首先，炉料具备了良好的快率，增强了料层的透气性，并能使鼓入的空气分布均匀无死角，有效提高了氧的利用率，使床能力提高20t/m²·d以上。其次，大幅减少了焦炭和熔剂的用量，使用的焦率降低5％，直接降低了生产成本，显著提高了经济效益。第三，获得了良好的渣型，有效降低了渣铜含量，铜的直收率提高到95％以上。第四，获得了良好的炉况运行制度，根治了料柱搭棚以及炉缸凝死疑难生产故障的发生，大幅提高了炉子的作业率。

下面是2006—2007年现有技术的单炼与本发明的配炼生产主要技术经济指标统计情况对照表：