[发明专利]直升机自动倾斜器大型薄壁轴承智能检测分析方法及装置

权利要求书

1、一种直升机自动倾斜器大型薄壁轴承智能检测分析方法，共特征是：将待检测的大型薄壁轴承装入待检区，试验主体(30)采用“悬臂”式结构即将试验主体悬挂在驱动系统的输出主轴上；使试验轴承(9)承担一个变化的扭矩，另外在试验轴承内圈轴心上施加一个大小交变的轴向力，从而模拟直升机自动倾斜器轴承实际运行工况；通过与薄壁轴承外圈过盈配合的轴承外套(10)、旋转联接法兰盘(11)将试验轴承外圈联接在驱动系统输出主轴(12)的一端，将轴承内圈与轴承座(7)过盈配合并由轴承座(7)和法兰盘(6)对其轴向定位，构成轴承内圈不动而轴承外圈随输出主轴高速旋转的试验检测方式，并使轴承外圈的旋转速度与试验轴承的实际运转工况一致；试验轴承(9)所受到的轴向载荷通过法兰盘(6)传递，法兰盘(6)与轴承座(7)联接并通过将法兰盘外端的环形凸台压触在试验轴承内圈的端面上从而传递所受到的轴向载荷和变化的扭矩；轴向载荷通过轴向加载油缸和与轴向加载油缸连接的加载杆(32)推动连接盘(5)，并通过与连接盘(5)联接一体的法兰盘(6)施加到轴承内圈上，试验轴承的内圈把载荷传递到整个轴承上；而扭矩则是通过另外两个扭矩加载油缸(28)与加载杆(32)连接来实现的，两个扭矩加载油缸的运行方向相反从而传递力偶使轴承内圈承受一个变化的扭矩；可以有效的模拟螺旋桨的运行方向的改变，在检测装置开启的时候，轴向加载和扭矩同时运行，有效的模拟螺旋桨在飞行过程中随方向，高度，位置的运行工况；使试验轴承在模拟直升机倾斜器薄壁轴承的实际工况下对其进行检测分析；通过轴向载荷加载油缸(2)与加载杆(32)之间所设置的拉力传感器(3)对所施加的轴向载荷参数进行检测、通过扭矩加载油缸(28)与加载杆(32)之间所设置的加载传感器(3)对所施加于试验轴承上的力偶进行检测，通过在试验轴承(9)非旋转端面即试验轴承内圈端面上所设置的温度传感器(25)，用以对试验轴承在整个试验工况时的温度信号进行采集，通过直接设置在法兰盘(6)上的振动传感器(26)对试验轴承在整个试验工况时的振动信号进行采集，并送往计算机，由计算机分析软件结合试验轴承的整个试验工况进行分析，做出诊断。

2、一种直升机自动倾斜器大型薄壁轴承智能检测分析装置，其特征是：主要包括试验轴承的悬臂支承机构、对试验轴承施加变化的扭矩和大小交变的轴向载荷的加载机构及驱动传动机构；所述的悬臂支承机构用于对试验轴承轴向、径向定位并使试验轴承位于输出主轴一端呈悬臀结构，所具有的轴承外套(10)与旋转联接法兰盘(11)联接并使旋转联接法兰盘(11)联接在输出主轴(12)一端，试验轴承(9)外圈与轴承外套过盈配合、试验轴承内圈与轴承座过盈配合构成试验轴承内圈固定、轴承外圈随输出主轴旋转的结构；设置的法兰盘(6)与轴承座(7)联接并通过法兰盘向外凸出的环形台阶和轴承座向外凸出的环形台阶对试验轴承内圈轴向定位；通过联接在轴承外套(10)一侧的工装压盖(8)和轴承外套(10)向内凸出的环形台阶对试验轴承外圈轴向定位；所述用于对试验轴承施加变化的扭矩和大小交变的轴向载荷的加载机构包括轴向载荷加载油缸(2)、加载杆(32)和连接盘(5)及关节轴承(4)，加载杆(32)通过关节轴承(4)与轴向载荷加载油缸(2)铰接，连接盘(5)与加载杆(32)固联并和法兰盘(6)联接，两个扭矩加载油缸(28)平行设置并与轴向载荷加载油缸平行，两个扭矩加载油缸与轴向加载油缸同时工作且分别对试验轴承施加力偶和轴向载荷；所述的扭矩加载油缸(28)通过关节轴承(4)与加载杆(32)连接并使加载杆与连接盘联接；所述的轴向加载杆与扭矩加载油缸的加载杆为共用的一根；使轴向载荷加载油缸连接在加载杆的中部并在轴向载荷加载油缸与加载杆之间设置拉力传感器(3)；两个扭矩加载油缸(28)分别连接在加载杆(32)两端并在扭矩加载油缸与加载杆之间设置拉力传感器；在试验轴承(9)非旋转端面即试验轴承内圈端面上所设置用以对试验轴承在整个试验工况时的温度信号进行采集的温度传感器(25)，对试验轴承在整个试验工况时的振动信号进行采集的振动传感器(26)直接设置在法兰盘(6)上；驱动传动机构的电机(27)与输出主轴之间通过皮带传动，通过面对面安装的两套圆锥滚子轴承对输出主轴进行支承。