[发明专利]发光二极管烘烤成型的方法、烤箱及烤箱组合

说明书

[技术领域]

本发明涉及发光二极管的加工工艺和加工设备，尤其涉及一种发光二极管烘烤成型的方法、烤箱和烤箱组合。

[背景技术]

发光二极管(LED)的烘烤成型是发光二极管生产中的一个重要工序。传统发光二极管烘烤成型的方法及设备存在以下缺点：

1.装有待烘烤的发光二极管的铝船以单列或双列并列的方式进入烤箱进行烘烤，在同样的节拍下，烤箱长度很长，一般在9至11米左右，烤箱的长度决定了设备的占地面积，同时也会影响设备的电能消耗，烤箱长度很长既增加了设备的占地面积也增加了电能的消耗，增加了发光二极管的生产成本。

2.发光二极管烘烤过程中，热气流的方向平行于铝船轨道，热气流的温度不易控制，产品质量差，能耗高。

[发明内容]

本发明要解决的技术问题是提供一种设备占地面积小，电能消耗低的发光二极管烘烤成型的方法。

本发明进一步要解决的技术问题是提供一种热气流的温度易于控制，产品质量好的发光二极管烘烤成型的方法。

本发明还要提供一种实现上述方法的烤箱和烤箱组合。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种发光二极管烘烤成型的方法是，装有待烘烤的发光二极管的铝船以多列横向并列的方式从烤箱的入口推入烤箱，同时烤箱中所有的铝船被后排的铝船向前推动前移一排，烤箱中最前端的一排铝船被推出烤箱；所述的多列的铝船列数为3至6列，列与列之间不设置间隔物。

以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，所述的发光二极管用热气流烘烤，烘烤发光二极管的热气流的流动方向最好与铝船在烤箱中移动方向垂直。

以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，所述的热气流可以包括2股，1股从铝船的上方流过，另1股从铝船的下方流过。

以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，最好对所述的热气流按铝船在烤箱中移动方向分段控温。

以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，所述的多列可以为4列。

为了实现上述的发光二极管烘烤成型方法，本发明的烤箱包括箱体，箱体的两端有铝船的入口和出口，支承铝船的纵梁从所述的入口延伸到出口，所述的纵梁形成多列的铝船的轨道，轨道的宽度同多列铝船横向并列的宽度相当；箱体内壁的宽度大于纵梁的宽度，纵梁一侧与箱体内壁之间形成纵梁上方热气道的进风口，纵梁另一侧与箱体内壁之间形成纵梁上方热气道的出风口；在纵梁的下方有空气电加热装置和风机，所述的空气电加热装置的进风口同纵梁上方热气道出风口相通，所述风机的进风口与空气电加热装置的出风口相通，所述风机的出风口与纵梁上方热气道的进风口相通；所述的多列的铝船的列数为3至6列。

以上所述的烤箱，所述的纵梁由多根分梁并列组成，分梁的数量为铝船列数加1，两侧的分梁上装有铝船的导板，形成铝船的轨道，中间分梁位于两列铝船对接处的下方，各分梁之间留有间隙；纵梁下方设有隔板，隔板与纵梁之间形成纵梁下方的热气道，隔板的宽度小于箱体内壁的宽度，纵梁上方热气道的进风口一侧，隔板与箱体内壁之间形成纵梁下方热气道的进风口，纵梁上方热气道出风口一侧，隔板与箱体内壁之间形成纵梁下方热气道的出风口；所述的空气电加热装置和风机位于隔板的下方，纵梁下方热气道的出风口与空气电加热装置的进风口相通，纵梁下方热气道的进风口与风机的出风口相通。

以上所述的烤箱，烤箱内部沿所述的纵梁可以分隔成多段，每段有独自的空气电加热装置和风机，段与段之间在纵梁的下部用立板隔开，形成各段独立的热气道；各段的空气电加热装置分别与烤箱外的PLC控制器连接，受PLC控制器的控制，在各段的热气道中设有温度传感器，各段的中温度传感器分别与烤箱外的PLC控制器连接，将各段热气道中的温度参数反馈给PLC控制器。

以上所述的烤箱，所述的多列可以为4列。

上述烤箱可以组合使用，一发光二极管烤箱组合可以由2至4个上述的烤箱串联组成。

本发明发光二极管烘烤成型方法将装有待烘烤的发光二极管的铝船以3至6列并列的方式进入烤箱进行烘烤，列与列之间不设置间隔物，虽然并列列数增加了，但由于列与列之间不设置间隔物，相对于现有技术双列的导轨宽度并不是成比例地增加，在列数增加后，在同样的生产节拍下，烤箱长度可以按照列数成比例地缩小，所以本发明的方法可以有效地缩短烤箱的长度，以4列为例，烤箱的总长度可以缩短到4.5米，仅为现有技术的二分之一。烤箱总长度的缩短不仅可以大大减少设备所占用的厂房面积，还可以降低烤箱加热所用的电耗，同时降低了发光二极管的生产成本。