[发明专利]2,4-二硝基甲苯或/和2,6-二硝基甲苯催化加氢制备氨基甲苯的方法

说明书

技术领域

本发明涉及2，4-二硝基甲苯或2，6-二硝基甲苯或2，4-二硝基甲苯与2，6-二硝基甲苯的混合物催化加氢制备相应的二氨基甲苯的方法。 

背景技术

硝基化合物通过还原为氨基化合物，最早是通过铁粉与盐酸的方法制备，该方法污染严重，为国家明文规定近期内要废除的工艺路线，近年来大部分此类生产均采用雷尼镍催化剂，即以雷尼镍为催化剂通过催化加氢实现由硝基到氨基的转化，但使用雷尼镍催化剂进行催化加氢具有以下缺点： 

1)使用极不方便。因为进行催化加氢的雷尼镍催化剂具有活性的成份为骨架镍，但骨架镍在空气中极易着火，无法保存，只能是以镍-铝合金粉形式作为商品，使用前需要用碱将铝溶掉，洗干净后在隔绝空气的条件下加入反应体系；另外，雷尼镍的催化活性往往因处理条件(如碱溶与洗涤条件)的不同而发生很大的变化。 

2)使用雷尼镍催化剂时其反应副产物量较大，产品收率低。雷尼镍催化剂加氢使硝基转化为氨基往往需要较高的温度，一般所需温度要高于100℃，而加氢生成的产物氨基类化合物在高于100℃温度下易生成副产物(工业上称之为焦油)，这一方面使产物收率降低，另一方面还可能影响到反应正常进行。 

3)催化剂消耗量大。由于雷尼镍催化活性低，所需要加入的催化剂量较大，另一方面因催化剂回收极其困难，致使催化剂的消耗量过大，造成生产成本较高。 

4)生产中存在着巨大的安全隐患。由于雷尼镍见空气易着火，操作中稍有不慎就会发生火灾；同时加氢车间存在氢气，极易发生爆炸。 

发明内容

本发明提供一种可克服现有技术不足，具有较高安全性和较高收率的用2，4-二硝基甲苯或2，6-二硝基甲苯或2，4-二硝基甲苯与2，6-二硝基甲苯的混合物催化加氢制备相应的二氨基甲苯的方法。 

本发明中，用2，4-二硝基甲苯催化加氢制备2，4-二氨基甲苯的方法是：先在反应釜内分别加入2，4-二硝基甲苯、乙醇和负载型催化剂，其中加入的乙醇量为加入的2，4-二硝基甲苯质量的10～30％，加入的负载型镍催化剂量为加入的2，4-二硝基甲苯质量的3～6％，在60～90℃进行加氢反应3～8小时，加氢反应压力为1.5～3.0MPa，反应完成后进行固液分离，分离出的上清液进行产物分离，分离出的固体催化剂重新输回反应体系继续使用。 

本发明中，用2，4-二硝基甲苯催化加氢制备2，4-二氨基甲苯的方法还可以是当反应完成后将反应物料转入保温罐进行保温沉降，分离出上清液进行产物分离，得到2，4-二氨基甲苯；反应釜内按前述量加入新的2，4-二硝基甲苯和乙醇，同时将从保温罐中分离出的下部固液混合物(催化剂与少量反应后的混合物) 重新输回反应釜继续使用。 

本发明中，用2，4-二硝基甲苯催化加氢制备2，4-二氨基甲苯的方法还可以是加入的负载型催化剂量为2，4-二硝基甲苯质量的4％，反应温度为90℃，加氢时的釜内压力为1.5MPa。 

本发明中，用2，6-二硝基甲苯催化加氢制备2，6-二氨基甲苯的方法是：先在反应釜内分别加入2，6-二硝基甲苯、乙醇和负载型催化剂，其中加入的乙醇量为加入的2，4-硝基甲苯质量的10～30％，加入的负载型镍催化剂量为加入的2，6-硝基甲苯质量的3～6％，在60～90℃进行加氢反应3～8小时，加氢反应压力为1.5～3.0MPa，反应完成后进行固液分离，分离出的上清液进行产物分离，分离出的固体催化剂重新输回反应体系继续使用。 

本发明中，用2，6-二硝基甲苯催化加氢制备2，6-二氨基甲苯的方法还可以是在反应完成后将反应物料从反应釜内转入保温罐进行保温沉降，分离出上清液进行产物分离，得到2，6-二氨基甲苯；反应釜内按前述量加入新的2，6-二硝基甲苯和乙醇，同时将从保温罐中分离出的下部固液混合物(催化剂与少量反应后的混合物)重新输回反应釜继续使用。 

本发明中，用2，6-二硝基甲苯催化加氢制备2，6-二氨基甲苯的方法还可以是加入的负载型催化剂量为2，6-二硝基甲苯质量的4％，反应温度为90℃，加氢时的釜内压力为1.5MPa。