[发明专利]一种自卸车

说明书

技术领域

本发明涉及一种自卸车，尤其涉及自卸车的副车架和车厢底板的结构。

背景技术

随着自卸车，尤其是大吨位自卸车市场的发展，其在便捷的运输大量货物的同时，也表现了一些不容忽视的安全问题。例如自卸车运输货物时，经常出现因货物重心较高，影响了车辆行驶的稳定性，尤其是当车辆在复杂路面上行驶时车厢容易左右摆动，重载转弯时还会产生甩厢现象，在卸载货物时，货物重心较高还影响车辆的举升稳定性，上述问题对车体结构及液压系统的损坏也不可小视，严重时还可能发生危及人员安全的事故。

综上所述，现有技术的自卸车有待改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自卸车，其能够有效降低货物的重心，进而提高自卸车的安全性能。

为了实现上述目的，本发明提供的自卸车的技术方案，包括底盘、液压举升系统、副车架和车厢，所述副车架设于所述底盘上，所述车厢的底板横梁架设于所述副车架上，并且所述车厢的后部铰接于所述副车架后端的副车架绞座，所述车厢的两车厢底板纵梁骑跨在所述副车架的两副车架纵梁的外侧，底板纵梁与副车架纵梁在高度方向上重叠，并且所述两车厢底板纵梁和所述两副车架纵梁都对称于自卸车的纵向中轴线设置。

根据上述自卸车，其中，所述副车架纵梁的高度为180-220mm。

根据上述自卸车，其中，所述底板纵梁的高度为200-230mm。

根据上述自卸车，其中，所述车厢的后部的铰接耳板通过一贯通副车架的贯通轴铰接于所述副车架后端的副车架绞座。

因为底板纵梁和副车架纵梁都对称于自卸车的纵向中轴线设置。当车厢的两底板纵梁骑跨在两副车架纵梁的外侧的时候，也即底板纵梁外跨在了副车架纵梁上，底板纵梁和副车架纵梁组成了一种套梁结构。这种结构采取的底板纵梁外跨在副车架纵梁外侧的方法，在保证车箱和副车架强度、不降低纵梁高度的情况下，通过底板纵梁的外跨结构与副车架纵梁在高度方向上重叠80～120mm，其具体重叠高度可视具体设计及应用作适当调整。

从上述分析可知，本发明通过对自卸车底板纵梁结构的有效改进，能够降低货物的重心高度，增加车辆行驶及举升状态的稳定性；防止车辆在复杂路面上行驶时车厢的左右摆动，特别可以减轻车辆重载转弯时的甩厢现象，增加了车辆行驶的安全稳定性。另外本发明还具有结构可靠，生产成本较低的优点。

附图说明

图1为本发明优选实施例的整车布置示意图；

图2为本发明优选实施例的副车架纵梁和底板纵梁位置关系示意图；

图3为本发明优选实施例的副车架纵梁主视示意图；

图4为本发明优选实施例的副车架纵梁左视示意图；

图5为本发明优选实施例的副车架纵梁俯视示意图；

图6为本发明优选实施例的底板纵梁主视示意图；

图7为本发明优选实施例的底板纵梁左视示意图；

图8为本发明优选实施例的底板纵梁仰视示意图；

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本发明做进一步详细说明；

图1为本发明优选实施例的整车布置示意图，副车架2设于底盘1上，副车架2与底盘1可通过两侧护板、U型螺栓等连接，车厢4通过底板横梁35架设于副车架2上，车厢4主要由车厢底板3、边板、前板和后挡板(三者在图1中未标记)组成，并且车厢4的后部通过车厢底板3铰接于副车架2后端的副车架绞座22。液压举升系统的油缸5的缸体铰接于车厢4的前端下部，活塞杆铰接于设在副车架2的前端的活塞杆支座21。

图2示出了底板纵梁31和副车架纵梁20的位置关系，图3-图8分别示出了副车架纵梁20和底板纵梁31的结构，本优选实施例所装载货物的重心之所以降低，主要是由于副车架纵梁20和底板纵梁31在高度方向上有了部分重叠，两底板纵梁31的内侧之间的距离比两副车架纵梁20的内侧之间的距离大至少两倍的一条副车架纵梁20的横向宽度，这样两底板纵梁即外跨于两副车架纵梁20，当然两底板纵梁31和两副车架纵梁20都对称于自卸车的纵向中轴线设置。