[发明专利]一种邻氯对硝基苯胺的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种邻氯对硝基苯胺的制备方法。

背景技术

邻氯对硝基苯胺是重要的染料和颜料的中间体，它还可以用来合成丁螺农药。目前，邻氯对硝基苯胺的制备方法主要有两种，一种是由3，4-二氯硝基苯在浓氨水介质中进行高压氨解反应而成；另一种是对硝基苯胺在稀盐酸介质中，在低温条件下，通过慢慢滴加次氯酸钠溶液制备得到。采用高压氨解反应的制备方法，虽然制备的邻氯对硝基苯胺的质量较好，但是设备投资庞大，且操作危险，且由于其生成副产物NH₄Cl，会产生大量的废水，给环境造成污染。而在以滴加次氯酸钠溶液制备邻氯对硝基苯胺的方法中，首先要制得次氯酸钠溶液，即将氯气通入氢氧化钠溶液中，不仅需要投资设备，还会造成大量的废酸母液。另外，在次氯酸钠生产过程中，要控制好次氯酸钠的生产质量，即有效氯及游离碱，工艺十分繁琐；且由于次氯酸钠溶液与对硝基苯胺反应时，会产生氯化钠，从而使反应过程中的母液无法循环套用和给邻氯对硝基苯胺的质量和外观均产生影响，导致制备的邻氯对硝基苯胺外观差，含量低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种邻氯对硝基苯胺的制备方法，该方法制备的邻氯对硝基苯胺纯度高，且该方法简单，收率高，生产成本低，无废水排放。

为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案是：

一种邻氯对硝基苯胺的制备方法，以对硝基苯胺为原料，在-20～10℃的稀盐酸介质中，直接通氯气进行氯化反应制得邻氯对硝基苯胺，其中，对硝基苯胺与通入氯气的摩尔比为1∶1～1.1。

优选的，所述的氯化反应在-10～0℃下进行。

通入氯气的速度不能太快，优选为0.35～0.5L/h。

氯化反应最好在质量百分比浓度为8～11％的稀盐酸介质中进行。

该制备方法的具体步骤是，在通入氯气达到氯化反应的终点后，停止通氯气，在-20～10℃下继续保温反应1～1.5h，然后于0～10℃下进行抽滤，滤饼用水洗涤到中性，经干燥即得所述的邻氯对硝基苯胺；滤液则直接套用于下批反应。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

以对硝基苯胺为原料，在稀盐酸介质中，于低温下直接通入氯气制得邻氯对硝基苯胺，省去原先工艺采用的次氯酸钠滴加法，即省去了次氯酸钠生产设备及工序，降低设备成本和操作成本；直接氯化后的母液中不含氯化钠，可以套用于下批反应，无污水排放和降低原料成本；另外，采用该制备方法，产物邻氯对硝基苯胺的摩尔收率大于98％，纯度大于95％，品质优良。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进行详细的说明，但不局限于此。

实例1

按照本实施例的邻氯对硝基苯胺的制备方法具体如下：

首先将20g对硝基苯胺加入200g 10％HCl中，加热使全部溶解，然后将溶液冷却到-10～0℃，以0.49L/h通入氯气，通氯气时间控制在7小时左右，通氯气完毕后，继续在-10～0℃下保温搅拌1小时，然后于0℃进行抽滤，母液留待下一批套用，滤饼用水洗涤到中性并抽干得干品24.7g，即为所述的邻氯对硝基苯胺。邻氯对硝基苯胺色谱含量96.3％，计算其摩尔收率为98.2％。

实例2

首先将20g对硝基苯胺加入200g 8％HCl中，加热使全部溶解，然后将溶液冷却到-10～0℃，以0.49L/h通入氯气，通氯气时间控制在7小时左右，通氯气完毕后，继续在-10～0℃下保温搅拌1小时，然后于0℃进行抽滤，母液留待下一批套用，滤饼用水洗涤到中性并抽干得干品24.7g，即为所述的邻氯对硝基苯胺。邻氯对硝基苯胺色谱含量95.8％，计算其摩尔收率为98.2％。

实例3

除稀盐酸浓度用11％外，其余均与实例1相同，制得邻氯对硝基苯胺24.5g，色谱含量94.8％，计算摩尔收率为97.4％。

实例4

除盐酸浓度用7％外，其余均与实例1相同，制得邻氯对硝基苯胺质量24.4g，色谱含量94.6％，计算摩尔收率为97.0％。

比较例1：工业上传统生产方法

取对硝基苯胺20g加入到200g 10％HCl中，加热使溶解，然后冷却溶液-5～0℃，慢慢滴加45冷的次氯酸钠溶液(有效氯10％)，时间为3小时，滴加完毕后，再在该温度-5～0℃下搅拌1小时后抽滤，母液去水处理车间处理；滤饼为用水洗到中性后，抽干即得24g邻氯对硝基苯胺，氯对硝基苯胺色谱含量92％。

相比对比例，本发明实施例1至4，省去了次氯酸钠生产设备及工序，降低设备成本和操作成本；直接氯化后的母液中不含氯化钠，可以套用于下批反应，无污水排放和降低原料成本；另外，采用制备方法，产物邻氯对硝基苯胺的摩尔收率大于98％，纯度大于95％，品质优良。