[发明专利]一种熔模铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种熔模铸造的方法。

背景技术

传统的熔模铸造生产工艺主要包括制模、制壳和模壳焙烧浇注三道工序过程，其中制壳工序是将制模工序制的蜡模组，通过涂料、撒砂、硬化、风干的多次循环过程形成涂料模组，再进行脱蜡(熔失蜡模)就形成了模壳，壳内型腔就是零件模型。主要过程如下：

1、按工艺要求配好浆料将蜡模组外表面均匀的沾上一层浆料称为涂料。

2、将涂料模组表面均匀的撒上一层一定规格要求的砂粒称为撒砂。

3、撒砂后的模组人池内硬化液浸泡硬化(池内硬化液提前配好)称为硬化。

4、入池硬化经过一定时间后提出挂在架子上进行控水称为风干。

每完成一次1到4项的操作过程就完成了一层壳的的制作，每层大约需要工艺时间80分钟，由此周而复始6次就达到了6层模壳的制作，最后一层(第7层)是只涂料不撒砂称为半层。

5、脱蜡：通过涂料、撒砂、硬化、风干过程制好壳的模组放进预先加热的水里，将壳内的蜡模熔失出来称为脱蜡。

在这个过程中，其中前4道工艺制壳层数为6.5层，层数多，费时也多，材料消耗大，工序多而复杂。然而，制壳用耐火材料资源越来越紧缺，价格不断攀升，其工艺和生产成本不能满足精铸件的生产要求。模壳为热型、乘红浇注，劳动条件会受到热辐射影响，用煤气发生炉焙烧模壳煤资源紧缺污染严重。

发明内容

为了解决传熔模铸造制壳工艺的复杂、生产周期长、材料繁杂、成本高和环境污染的问题，本发明提出一种熔模铸造制壳工艺技术。

本发明的技术方案为，一种熔模铸造方法，由制模、制壳、模壳焙烧浇注三道工序完成，其特征在于制壳工序如下：第一步，涂料，按工艺要求配好浆料将蜡模组外表面均匀的沾上一层浆料；第二步，撒砂，将涂料的模组表面均匀的撒上一层一定规格要求的砂粒；第三步，硬化，撒砂后的模组放入池内硬化液浸泡硬化；第四步，风干，模组入池硬化经过一定时间后提出挂在架子上进行控水风干；第五步，脱蜡，将模组放进预先加热的水里，把壳内的蜡模熔失出来；以上前4个步骤，周而复始3次，达到3层模壳的制作，最后一层是只涂料不撒砂称为半层，则制作出3.5层的模壳，其壳厚7mm左右；然后焙烧模壳，模壳冷却后使用，将凉模壳埋放在砂箱内填砂紧实后浇注，紧实用的砂通过砂处理系统处理后回用。

对上述方案的进一步改进是，焙烧模壳采用隧道窑电阻炉焙烧。

用以上方案将模壳层做薄少用材料，可缩短工序工时，降低生产成本；用砂箱将凉模壳埋放在砂箱内填砂紧实后浇注同时保证铸件质量；紧实用的砂通过砂处理系统处理后回用；另外采用隧道窑电阻炉焙烧模壳以提高生产效率，避免了高温辐射和煤气污染的问题，节省资源。

具体实施方式

按零件图纸设计制造模具，将配制好的具有一定温度的(石蜡，硬脂酸)模料(糊状)通过一定的设备注入到模具型腔内，模料在模具型腔内冷却后成型，取出即为需要的零件模型，将蜡模用烙铁组焊在蜡浇注棒上成为蜡模组；按工艺要求配好浆料将蜡模组外表面均匀的沾上一层浆料；再将涂料的模组表面均匀的撒上一层一定规格要求的砂粒；撒砂后的模组放入池内硬化液浸泡硬化；模组入池硬化经过一定时间后提出挂在架子上进行控水风干；最后将模组放进预先加热的水里，把壳内的蜡模熔失出来；以上步骤周而复始3次，达到3层模壳的制作，最后一层是只涂料不撒砂称为半层，则制作出3.5层的模壳，其壳厚7mm左右。将制作好的模壳用隧道窑电阻炉焙烧以提高生产效率且模壳放凉使用，制作专用砂箱，将凉模壳埋放在砂箱内填砂紧实后浇注，紧实用的砂通过砂处理系统处理后回用。新工艺和原来工艺相比每吨节约生产材料费用750元左右(含电费)，产生的工业废渣减少，和原工艺相比每吨铸件减少废渣400Kg，达到节能环保的要求。

其中采用隧道窑电阻炉焙烧模壳以提高生产效率，避免了高温辐射和煤气污染的问题，节省资源。