[发明专利]一种脱除溶剂中硫化氢的脱硫工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及石油化工行业的炼油技术领域，更具体地说涉及炼油生产中富含硫化氢溶剂的脱硫工艺。

背景技术：

在石油加工过程中，所产生的减压渣油需用烷类溶剂脱沥青处理得脱沥青产物。在脱沥青时，冷却系统中富含硫化氢的溶剂，会造成加工设备的腐蚀，影响溶剂的正常循环使用，需在溶剂内加入脱硫剂脱硫。目前国内含硫化氢气体的溶剂脱硫一般采用乙醇胺脱硫生产工艺，其工艺步骤为：1、在减压渣油中加入烷类溶剂脱沥青；2、将反应后的抽出液经分离后，得到脱沥青产物和富含硫化氢的烷类溶剂；3、富含硫化氢的烷类溶剂再用乙醇胺脱硫，得到烷类溶剂和富含硫化氢的乙醇胺，其中烷类溶剂可循环使用，富含硫化氢的乙醇胺需再进入乙醇胺再生工艺分离乙醇胺和硫化氢。其不足之处是：富含硫化氢的烷类溶剂再生系统进行烷类溶剂再生时所需设备多，需一整套脱硫再生系统，固定资产投入高。目前我厂只有低压系统气相溶剂碱液脱硫措施，但因气相溶剂循环量较小，只占整个系统3-5％，脱硫不能有效解决腐蚀问题，系统溶剂硫化氢含量在1500mg/m³左右，溶剂罐铁离子在20mg/L左右，溶剂脱沥青装置的腐蚀问题仍然突出。

发明内容：

一种脱除溶剂中硫化氢的脱硫工艺，其工艺步骤为：

a、减压渣油通过溶剂抽提脱沥青、沉降和分离等工艺过程后得到中压富含硫化氢的溶剂。

b、脱硫：在富含硫化氢气体的溶剂中加入脱硫剂进行脱硫。其过程是：将净化水由泵升压分成两路，一路注入空冷器入口，另一路与液氨混合成浓度为0.1～5.0％(W)的氨水后，再与助剂一道注入空冷器入口与中压富含硫化氢的烷类溶剂接触进行脱硫。脱硫混合物经溶剂水冷器冷却后进入溶剂分液罐，在分液罐中经过沉降分液后，溶剂进入溶剂罐，污水经溶剂分液罐液位调节阀，送出装置进行污水加压汽提处理。

所述烷类溶剂为丙烷或丁烷，脱硫剂为氨水和胺类助剂，胺类助剂为甲胺、乙胺或丙胺。溶剂与氨水流量比为10-1000：1，氨水与助剂流量比为10-1000：1。

本发明所要解决的技术问题是提供一种富含硫化氢溶剂的脱硫工艺，它可大量降低富含硫化氢的溶剂中硫化氢含量，所需设备少，工艺简单，投资低，可大大改善装置的腐蚀状况，提高生产装置生产过程的平稳程度，大大降低生产成本。

本发明的突出效果是：

工业运用前，2005年以来，随着加工原油的劣质化，含硫化氢气体的工艺冷却系统的腐蚀问题突出，溶剂罐频繁报废更新，低压系统气相碱液脱硫措施，因气相溶剂循环量较小，只占整个系统3-5％，脱硫仍不能有效解决腐蚀问题，系统溶剂硫化氢含量在1500mg/m³左右，溶剂罐铁离子在20mg/L左右。利用氨水与硫化氢进行中和反应，生成可溶性的盐。由于该中和反应为可逆反应，产物溶解于水并排到污水处理设施，使反应朝正反应方向进行，保证了反应的持续进行，最终使系统中的硫化氢得到有效降低，减轻或减缓腐蚀。系统中硫化氢含量由使用前的1500mg/m³降至100mg/m³以下，溶剂罐铁离子含量由20mg/L降至3mg/L以下，脱硫效果好。系统中硫化氢含量、溶剂罐铁离子含量下降后，显著改善了装置的腐蚀状况，延长了设备更新周期，提高了生产装置生产过程的平稳程度。同时避免了使用乙醇胺脱硫再生等工艺过程，还可省去低压气相溶剂碱液脱硫系统，大大降低设备投资成本；

具体实施方式：

实施例

a、减压渣油通过溶剂抽提脱沥青、沉降和分离等工艺过程后得到中压富含硫化氢的溶剂。

b、脱硫：富含硫化氢气体的溶剂中加入脱硫剂进行脱硫。其过程是：将净化水由泵升压到0.5-4.0Mpa后分成两路，一路注入空冷器入口，以减缓氨盐结垢造成的对空冷管束和管道的堵塞；另一路与液氨混合成浓度为0.1～5.0％(W)的氨水后，再与助剂一道注入空冷器入口与中压溶剂接触进行脱硫。脱硫混合物经溶剂水冷器冷却后进入溶剂分液罐，在分液罐中经过沉降分液后，溶剂进入溶剂罐，污水经溶剂分液罐液位调节阀，送出装置进行污水加压汽提处理。冷却系统中溶剂流量与氨水流量比为10-1000：1。氨水与助剂流量比为10-1000：1。