[发明专利]一种机动车减排消声器

说明书

技术领域

本发明涉及是废气排放处理装置，尤其是一种机动车减排消声器。

背景技术

目前，防治汽车尾气污染的主要方法是加装三元催化转化器，从而大大减少汽车尾气中CO、HC、NO₂的含量。随着CO₂产生的温室效应使气候变暖，新的汽车排放标准对CO₂的排放也提出了严格要求。而三元催化转化器尚不能使汽车尾气达到零排放。为此，中国专利ZL 03 146969.8公开了一种名称为《防治机动车尾气污染的集成动量交换器》的废气处理装置，该装置由若干级集成交换器平行设置连接而成，每级交换器内设置数量相等的，经在一个机械加工平面上高度集成的喷射接收管、扩散管及负孔构成，各级集成交换器之间设置有平行的喷射接收管的增压管或调压管。汽车尾气经该装置若干级集成交换器的处理后，使机动车尾气在动量交换器内得到充分交换处理，最后形成机动车尾气在动量交换器未端，不再有任何气体排出并产生一定的内吸现象。从而，真正使机动车尾气得到解决根本的治理，不再有任何污染物排向大气。真正实现了机动车尾气的零排放。但是，上述废气处理装置存在以下缺陷：一、由于废气处理装置中的接收管和扩张管均是在厚度为15～25mm的钢板中用机床切削、钻床钻制而成的孔，其工艺性较差，制造成本高，大规模产业化难度较大；二、废气处理装置中使用的负压管均需用螺纹管接头连接，由于热胀冷缩易产生故障，可靠性不高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是弥补上述现有技术的不足，提出一种工艺性好，可靠性高，制造成本低，适于大规模产业化生产的机动车减排消声器。

本发明机动车减排消声器通过以下技术方案予以解决。

这种机动车减排消声器，包括：由外筒、前端盖和后端盖构成的壳体，壳体的前端盖设有进气管，壳体的后端盖设有出气管，壳体内平行设置有若干级消声管隔板组件；各级消声管隔板组件结构规格相同或不相同；各级消声管隔板组件之间形成气流腔，消声管隔板组件由至少一块开设有若干安装孔的隔板和与安装孔数相对应的消声管组件构成，消声管组件插置在隔板的安装孔内，并与隔板点焊固定；壳体内各消声管隔板组件之间设置有若干长短不等的余气反馈管，不同长度的余气反馈管两端分别与前后级消声管隔板组件之隔板点焊连接，形成前、后级气流腔间的通道；消声管隔板组件，除单隔板结构第一级隔板或双隔板结构前隔板无透气孔外，其它各级单隔板或双隔板结构的后隔板均布有透气孔。

这种机动车减排消声器的特点是：

所述消声管组件由若干个串联的锥形管构成。

本发明机动车减排消声器的进一步特点是：

所述锥形管管壁上均布有透气孔。

所述锥形管包括两端不设等径管口的锥形管或两端均设有等径管口的锥形管或一端设有等径管口的锥形管。

所述锥形管由厚度为0.4mm～1.5mm金属片冲压或卷制成型、或管件冲压成型，锥形管小口端管径为2mm～30mm，大口端管径为8mm～100mm，长度为20mm～200mm，锥形管管壁上的透气小孔孔径为1mm～6mm，穿孔率≤15％。

所述隔板的厚度为0.5mm～1.5mm，隔板的透气小孔孔径为2mm～20mm，穿孔率≤20％。

所述余气反馈管的外径为6mm～30mm，管壁厚为0.5mm～1.0mm。

所述机动车减排消声器的实用尺寸，可根据机动车留给排气系统的空间和发动机的参数而定。

总体原则是机动车发动机小排量所用料就薄一些，尺寸小一些，大排量所用料就厚一些，尺寸大一些。

本发明机动车减排消声器采用的各级消声管隔板组件均由薄钢板与管件冲压或卷制而成，克服了现有技术中需要在15～25mm厚的钢板上通过数控钻床上加工锥孔、工艺复杂、制造成本高的缺陷，既降低了设备投入，提高了生产效率，也增加了废气转化空间、提高了废气转化效率。在本消声器的内侧合理布置数量适当、长短不等的余气反馈管代替现有技术中后级与前级连接的负压管(反馈管)，这既省去了安装负压管需用螺纹管接头连接的麻烦，消除了负压管热胀冷缩可能产生的故障，还能轻而易举地优化余气反馈到前级的路径。