[发明专利]通信同轴电缆及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及通讯领域，尤其涉及一种新型通信同轴电缆及其制作方法。

背景技术

随着我国移动事业突飞猛进的发展，以及村村通工程的开展，无线基站及无线传呼的建设呈现出了高速增长的状况，应用于无线基站以及无线传呼发射和接收用的RF同轴电缆，以及应用于视频信号传输的接入网用户使用的75欧姆物理发泡同轴电缆的需求相应地急剧增加。据资料显示，到2010年我国GSM移动用户将达到5亿户，每年新增基站几万个，年需求RF同轴电缆50000km以上，如果再加入CDMA、TD-SCDMA、无线接入网和集群通讯，每年RF同轴电缆的需求将达到150000公里的需求量。同轴电缆一般主要是由内导体、绝缘层、外导体以及护套四大部分组成。内外导体同心被放置在同一轴线上，中间使用低损耗的绝缘材料隔开，以保证内外导体的同轴性，同时防止其相互接触和传输的信号衰减。为了改善同轴电缆的绝缘性能，降低传输信号的衰减就需要对电缆的结构以及生产工艺进行优化。目前国内使用的同轴电缆的外导体多为皱纹铜管的，虽然改善了电缆的柔软性，但对电缆的电气性能有不利的影响，同时会消耗大量的原材料。另外，目前使用的物理发泡技术可获得80％的发泡度，在某种程度上已经不能满足于当今对电缆电气性能的要求。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种绝缘性好、成本低的通信同轴电缆。

本发明的另一目的是提供一种制作上述通信同轴电缆的方法。

为实现上述第一目的，提供如下技术方案：

通信同轴电缆，其由内到外依次包括一内导体，它沿电缆的纵向轴线延伸；绝缘层、外导体和护套，该绝缘层将内外导体隔开，其中，所述外导体为光滑铜管外导体。

本发明的通信同轴电缆改变了现有通信同轴电缆外导体结构，使用光滑铜管代替原来的皱纹型环形铜管，其用量更少，同时从结构上对于改善电缆的电气性能更为有利。使用光滑铜管外导体，可以免除轧纹工序，节约时间，提高产率和通信同轴电缆的绝缘性能，减少电缆的体积和比重，同时还可以节约大量的原材料——铜。

为实现上述第二目的，提供如下技术方案：

通信同轴电缆的制作方法，包括如下步骤：

a)内导体成型；

b)在内导体外表面制作绝缘层，具体过程是，采用挤出塑料和成核剂，然后充入物理发泡剂，制成绝缘层；

c)外导体成型焊接；

d)护套挤塑；

e)制成成品；

其中，所述物理发泡剂为CO2和N2混合气体。

上述通信同轴电缆的制作方法，在制作绝缘层时采用CO₂混合气体代替单一的N₂作为物理发泡剂，可以有效的提高发泡度，进而提高电缆的电气绝缘性能，从而达到降低信号衰减以及节约原材料的目的。

更进一步的技术方案是：

所述成核剂为聚四氟乙烯。

聚四氟乙烯作为成核剂具有廉价、高频特性良好、发泡特性挤出特性好、中吸湿等优点，而且更加环保。

附图说明

图1是本发明通信同轴电缆的截面图。

具体实施方式

参见图1，是本发明通信同轴电缆的截面图，该通信同轴电缆其由内到外依次包括内导体1，沿电缆的纵向轴线延伸；内薄层2、绝缘层3、外薄层4、外导体5和护套6。该绝缘层3将内导体1和外导体3隔开，该外导体5为光滑铜管。所述光滑铜管外导体5是以铜带为基材，包覆整个绝缘层，通过卷管工序制成铜管，并使用氩弧焊焊接接口。

上述通信同轴电缆的制作方法，包括如下步骤：

a)内导体成型；

b)在内导体外表面制作绝缘层，具体过程是，采用挤出塑料和成核剂，然后充入物理发泡剂，制成绝缘层；

c)外导体成型焊接；

d)护套挤塑；

e)制成成品；

其中，所述物理发泡剂为CO₂和N₂混合气体。

上述步骤b)中，制作绝缘层的具体方法是：首先是采用不同配比的挤出塑料(具体配比按照不同电缆规格要求)，使用新的成核剂聚四氟乙烯(PTFE)，然后充入CO₂和N₂混合气体(CO₂和N₂的体积比例最佳值为9:1)。表1为7/8″规格的RF同轴电缆工艺改变前后的挤出塑料的配比。

表1：7/8＂规格的RF同轴电缆工艺改变前后的挤出塑料的配比