[发明专利]二次利用驱动气体省气型气体增压器

说明书

技术领域

本发明涉及一种气体增压装置，尤其是适用于二次利用驱动腔的排气来节省驱动气体消耗量的气体增压器。

背景技术

专利号为93202109.3、94248365.0和200820030513.7的实用新型均是在行程末端将驱动腔内压力仍较高的驱动气体全部排放到大气，导致增压器的驱动气体的大量浪费和耗气量过大，进而对为增压器提供驱动空气的空压机的功率提供了更高的要求。

发明内容

为了解决增压器针存在的上述问题，本发明提出了能够二次利用驱动腔排气以节省驱动气体消耗量的气体增压器，为气体增压器配备一个新型换向阀，换向阀在左位时，气源与驱动无杆腔相连通，推动驱动活塞进行压缩行程；驱动有杆腔与冷却缸套相连通，将其内气体排放掉，因为有杆腔内气体压力高于气源压力，所以增强了冷却效果。换向阀在右位时，气源被截断，驱动无杆腔与驱动有杆腔相连通，驱动无杆腔内压力仍较高的气体进入驱动有杆腔，推动驱动活塞进行吸气行程。

本发明的技术方案是：二次利用驱动气体省气型气体增压器，由换向阀、驱动腔左端盖、驱动腔右端盖、驱动缸体、左先导阀、右先导阀、驱动活塞、增压活塞、活塞连接杆、增压缸体、增压腔端盖、冷却缸套、进气单向阀、排气单向阀、排气消音器和轴承呼吸口组成。换向阀安装在驱动右端盖内，左先导阀和右先导阀分别安装在驱动腔左端盖和驱动腔右端盖内，由驱动活塞的无杆侧与有杆侧碰撞，来对换向阀阀芯两端进行通泄放气，从而控制换向阀的自动切换。驱动腔由驱动腔左端盖和驱动腔右端盖、驱动缸体以及驱动活塞组成，增压腔由增压缸体、增压腔端盖和增压活塞组成，活塞连接杆穿过驱动腔右端盖将驱动活塞和增压活塞连接；进气单向阀和排气单向阀内嵌在增压端盖内，冷却缸套在增压缸体外围，排气消音器安装在冷却缸套上，轴承呼吸口安装在驱动腔右端盖上。所述的换向阀为气动双控式二位四通换向阀，换向阀在左位时，气源与驱动无杆腔相连通，驱动有杆腔与冷却缸套相连通；换向阀在右位时，气源被截断，驱动无杆腔与驱动有杆腔相连通。

本发明的有益效果是，对气体增压器无杆腔内驱动气体进行了二次利用，不但节约了驱动气体，在吸气行程，驱动无杆腔内气体对驱动活塞有缓冲作用而且还可以降低驱动活塞吸气行程末期碰撞驱动腔左端盖的噪音。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明

图1是本发明的结构示意图。

图中：1、换向阀，2、驱动腔左端盖，3、驱动腔右端盖，4、驱动缸体，5、左先导阀，6、右先导阀，7、驱动活塞，8、增压活塞，9、活塞连接杆，10、增压缸体，11、增压腔端盖，12、冷却缸套，13、进气单向阀，14、排气单向阀，15、排气消音器，16、轴承呼吸口。

具体实施方式

如图1所示，本发明由换向阀1、驱动腔左端盖2、驱动腔右端盖3、驱动缸体4、左先导阀5、右先导阀6、驱动活塞7、增压活塞8、活塞连接杆9、增压缸体10、增压腔端盖11、冷却缸套12、进气单向阀13、排气单向阀14、排气消音器15和轴承呼吸口16组成，换向阀1安装在驱动右端盖3内，左先导阀5和右先导阀6分别安装在驱动腔左端盖2和驱动腔右端盖3内，由驱动活塞7的无杆侧与有杆侧碰撞，来对换向阀1阀芯两端进行通泄放气，从而控制换向阀1的自动切换。驱动腔由驱动腔左端盖2和驱动腔右端盖3、驱动缸体4以及驱动活塞7组成，增压腔由增压缸体10、增压腔端盖11和增压活塞8组成，活塞连接杆9穿过驱动腔右端盖3将驱动活塞7和增压活塞8连接；进气单向阀13和排气单向阀14内嵌在增压端盖11内，冷却缸套12在增压缸体10外围，排气消音器15安装在冷却缸套12上，轴承呼吸口16安装在驱动腔右端盖3上。换向阀1为气动双控式二位四通换向阀，左先导阀5和右先导阀6为弹簧复位式二位二通阀。换向阀1在左位时，气源与驱动无杆腔相连通，驱动有杆腔与冷却缸套12相连通；换向阀1在右位时，气源被截断，驱动无杆腔与驱动有杆腔相连通。本发明工作时：刚通上驱动气源时，换向阀1在驱动气体的推动下首先位于左位，气源驱动气体经换向阀的P口和A口进入驱动无杆腔，推动驱动活塞7进行压缩行程。在此行程过程中，驱动有杆腔内气体经主换向阀1的B口和R口排到冷却缸套12中。增压缸体10内气体在高压活塞8的压缩下经排气单向阀14排出。当活塞运动到压缩行程末端时，驱动活塞触碰到右先导阀6，使换向阀大面积先导端通气，换向阀1换向。此后气源被截断，驱动无杆腔内气体经换向阀A口和B口进入驱动有杆腔，气体经进气单向阀13进入增压缸体内，开始吸气行程。当活塞运动到吸气行程末端时触动左先导阀5，将换向阀1大面积先导端气体泄放，换向阀1再次切换至左位，再次进行压缩行程，实现增压器的连续往复工作。所配备的换向阀1可使增压器在吸气行程不给驱动有杆腔通气源，而是将驱动无杆腔内气体引导到驱动有杆腔，在压缩行程给驱动无杆腔通气源驱动气体并将有杆腔内气体排放到冷却缸套12，从而实现了对于驱动无杆腔内驱动气体的二次重复利用，同时也实现了节省驱动气体耗气量的目的。